Qual o indicador de desempenho correto a ser usado quando queremos medir a categoria finança Custo da peça por minuto?

RCM na manutenção industrial – conheça os benefícios

A RCM na manutenção industrial, ou Manutenção Centrada na Confiabilidade, é essencial.  

Afinal, há uma pressão cada vez maior para maximizar a disponibilidade e a segurança dos equipamentos. Ao mesmo tempo em que é preciso minimizar as despesas operacionais. 

Sendo assim, adotar a abordagem de consertar os ativos à medida que quebram, não é a melhor opção para empresas que desejam reduzir o downtime não planejado.  

Por isso, é preciso entender o conceito de RCM e como sua aplicação pode ajudar sua empresa a produzir cada vez mais e melhor. Esse artigo vai te ajudar com isso – então, siga na leitura. 

RCM na manutenção industrial: entendendo o conceito 

A Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM) visa otimizar a política de manutenção de uma empresa.  

Assim, a produtividade da planta é mantida, dentro considerando as técnicas de manutenção mais eficientes do ponto de vista econômico. 

Este conceito foi desenvolvido pelo Exército Americano, ao estudar uma forma de manter seus equipamentos militares em operação por mais tempo. Porém, de uma forma mais barata e eficiente.  

O que eles perceberam e aprenderam foi que há uma diferença entre fazer o que tem que ser feito e o que pode ser feito na manutenção.  

Por exemplo: vários gestores optam pela manutenção corretiva para um equipamento de alta criticidade. Mas, na verdade, o ideal é fazer uma manutenção preditiva nesse tipo de ativo.  

Essa decisão reativa acaba gerando mais custos, tendo em vista que aumenta o tempo em que a máquina fica parada e reduz a vida útil do equipamento. Sem contar que pode aumentar gastos com compra de peças sobressalentes que precisam ser entregues com urgência. 

Nesse cenário, a RCM na manutenção industrial entra justamente para escolher a melhor estratégia para cada ativo. 

Mas como começar a praticar isso em sua empresa? Descubra no próximo tópico. 

Etapas para implementar a RCM na manutenção industrial 

Existem métodos diferentes para implementar a manutenção centrada na confiabilidade. Aqui eles estão resumidos em sete etapas: 

1) Defina os equipamentos para análise de RCM 

Ao selecionar os equipamentos, considere o nível de criticidade em termos de: 

• Efeito de parada não planejada sobre as operações,  

• Custos anteriores de reparo, 
• Investimento prévio de manutenção preventiva. 

2) Defina a função dos equipamentos selecionados 

Os equipamentos escolhidos são fundamentais para a companhia. Mas qual a função de cada um deles? 

Em uma linha de produção, cada máquina cumpre um papel e é preciso ter uma descrição detalhada das funcionalidades, bem como da quantidade que ela produz. 

Esses dados serão usados para analisar a capacidade produtiva do ativo e definir se ele está correspondendo. Ou, em caso negativo, agir para solucionar eventuais problemas. 

3) Ao usar RCM na manutenção industrial, estabeleça os modos de falha do sistema 

Neste ponto, é preciso listar as possíveis falhas que o equipamento pode apresentar.  

Por exemplo, uma correia transportadora pode apresentar falha por não conseguir transportar as mercadorias de uma ponta para outra. Ou por não oferecer a velocidade esperada durante o transporte das mercadorias – entre outras. 

4) Identifique as causas básicas dos modos de falha 

Nesta etapa da implementação da RCM na manutenção industrial é preciso avaliar o impacto do problema no processo produtivo. Para isso, após listar as possíveis ocorrências (conforme citado no item anterior) é necessário: 

• Definir os sinais que indicam cada uma dessas falhas; 
• Estabelecer os efeitos que esses problemas acarretam. 

Exemplificando, uma máquina pode apresentar vibração excessiva (falha), ocasionando desarme do motor (efeito). Isso porque a equipe deixou de fazer o ajuste nos dentes das engrenagens (causa da falha). 

Essas informações de cada ativo mostram uma visão geral da planta industrial, ajudando a elaborar um planejamento eficiente de manutenção preditiva. 

5) Avalie os efeitos da falha 

Aqui são considerados os efeitos de cada modo de falha. Pois as falhas no equipamento podem afetar a segurança, as operações e outros ativos.  

Os modos de falha mais importantes serão determinados na conclusão dessa análise. Por isso, faça perguntas como: 

• Esse modo de falha tem implicações de segurança? 
• Ele resultará em uma paralisação total ou parcial das operações? 

• Qual a probabilidade real de ocorrência nas operações diárias? 

As respostas mostrarão o nível de severidade das falhas, sendo queas mais graves devem ser priorizadas no cronograma de inspeção e reparos.  

6) Selecione a estratégia de manutenção adequada para a falha 

Agora é hora de determinar a técnica de manutenção mais adequada para cada modo de falha. A estratégia selecionada deve ser tecnicamente e economicamente viável: 

• Manutenção Preditiva: a mais indicada, especialmente para ativos de alta criticidade, tendo em vista a excelente relação custo-benefício. Ela evita paradas não planejadas, reduz o tempo de interrupção para reparos, aumenta a vida útil dos equipamentos, entre outros; 

• Manutenção Preventiva: quando é tecnicamente e economicamente viável reduzir o risco de falha trocando peças e/ou realizando inspeções conforme tempo de uso do ativo, quantidade de produção, entre outros indicadores; 
• Manutenção Corretiva: usada para máquinas de menor uso e que não representa grandes problemas quando fica fora de uso. 

Definir a estratégia adequada para cada equipamento é um dos pontos positivos do uso de RCM na manutenção industrial.  

7) Implementar e revisar regularmente a tática de manutenção selecionada 

Após colocar em prática a metodologia de RCM, é importante revisá-la periodicamente.  

Esse cuidado é essencial para melhoria contínua nos cuidados com os ativos organizacionais. 

Benefícios da RCM na manutenção industrial  

Um programa de Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) bem implementado pode trazer à sua empresa uma ampla gama de benefícios. 

Começa pelamelhoria na qualidade dos produtos, produzidos em ativos confiáveis e de alto desempenho. 

Um programa de RCM na manutenção industrial também evita paradas não programadas. Muito negativas para os negócios por serem mais longas e mais caras do que as planejadas.  

Tendo em vista o levantamento e registro de dados, a manutenção por confiabilidade permite manter um histórico detalhado e atualizado de cada máquina.  

Sendo assim, evita a perda de conhecimentos importantes. Ao mesmo tempo, mantém a equipe mais afinada sobre o dia a dia das operações. 

Também reduz custos, uma vez que mantém um alto nível de produtividade com qualidade e aumenta a durabilidade de ativos e seus componentes. Além disso, permite maior assertividade na gestão de estoque de peças sobressalentes. 

Fechando esta lista com as principais vantagens da RCM na manutenção industrial, vale lembrar que ela facilita o gerenciamento de riscos ambientais, de saúde e de segurança para os colaboradores.  

Impacto positivo da RCM na manutenção industrial 

O resultado final da RCM na manutenção industrial é a definição de uma estratégia de manutenção adequada para cada equipamento. 

Para isso,você pode contar com a MMtec, uma empresa que é referência no mercado de manutenção preditiva e preventiva há mais de 20 anos. 

Além da profunda expertise em manutenção preditiva e preventiva, seu time de especialistas faz um acompanhamento constante das principais atualizações tecnológicas do setor.  

Como resultado, garantimos aos nossos clientes, serviços de qualidade que representam um excelente investimento. 

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Impacto da manutenção programada na produção industrial

A manutenção programada pode resolver um problema rotineiro na indústria: as paradas imprevistas da produção.  

Afinal, equipamentos estão sujeitos a falhas e tempo de inatividade. Especialmente quando inspeções e reparos não seguem uma programação eficaz. O que vai na contramão do que o mercado atual exige: maior eficiência, qualidade e economia.  

Paradas imprevistas podem causar atrasos e dar início a uma cadeia catastrófica de eventos para os seus negócios. Isso acontece porque atrasos levam a clientes insatisfeitos, abrindo espaço para sua concorrência agir e gerando prejuízos. 

Desse modo, a manutenção programada desempenha um papel essencial para que as metas de produção sejam cumpridas, sem que haja desperdícios ou atrasos. 

Entenda a seguir como isso funciona na prática. Assim como o que é preciso fazer desde já. 

O que é manutenção programada? 

Resumidamente, a manutenção programada é um cronograma de manutenção pré-definido, onde tarefas como inspeções e reparos são realizados de acordo com a demanda.  

Essas atividades podem incluir respostas isoladas para ordens de trabalho. Assim como serviços periódicos e recorrentes – como lubrificação e calibração de máquinas. 

Além de um cronograma planejado, outros componentes da manutenção programada incluem: 

• Equipe responsável capacitada pelas tarefas, 
• Tempo de execução, 

• Orçamento para conclusão.  

Esses três fatores convergem durante o processo de planejamento de manutenção. Assim é possível determinar o loteamento de recursos e o impacto da produção. 

Dessa forma, os principais objetivos de um programa de manutenção programada são minimizar a manutenção reativa e o tempo de inatividade dos equipamentos. Sempre com foco em otimizar o cumprimento do cronograma. 

Benefícios da manutenção planejada 

Apostar na manutenção programada pode proporcionar um bom retorno sobre o investimento.   

Pois a eliminação de falhas de equipamentos e no tempo de inatividade surpresa produzem efeitos positivos nas finanças do setor e da empresa. Já que amplia a produtividade e a vida útil dos ativos. 

Quando sua empresa realiza uma manutenção em intervalos lógicos, garante anos adicionais de serviço aos equipamentos essenciais.  

Além disso, a aplicação de uma abordagem voltada ao planejamento de manutenção programada também permite que várias tarefas de manutenção sejam executadas em um período de tempo paralelo.  

Dessa forma, sua empresa garante uma utilização mais eficiente do tempo técnico. Além de minimizar o impacto na produção e contar com uma gestão mais proativa do estoque de peças sobressalentes. 

Outro ponto importante: a segurança no local de trabalho também pode ser reforçada através da manutenção programada.  

Dessa forma, um cronograma de manutenção bem planejado reduz o passivo e também melhora a confiança geral dos funcionários na segurança no local de trabalho.  

Manutenção programada na prática 

Para entender melhor como a manutenção programada é importante para sua empresa, pense na rotina de suas operações. 

Por exemplo: um equipamento essencial, que é usado 24 horas por dia, requer um planejamento eficiente para efetuar a inspeção e reparos. 

Adotando a manutenção programada é possível definir o intervalo apropriado entre inspeções. Assim como a janela de pausa mais indicada para eventuais correções.  

Sempre considerando fatores importantes, que precisam ser analisados em conjunto com os responsáveis pela produção. Entre eles: 

• Disponibilidade de mão de obra especializada para a tarefa; 
• Inventário de peças sobressalentes; 
• Duração de tarefas estabelecidas; 
• Prazos de entrega conforme pedidos em andamento. 

Com esses dados, o seu gestor de manutenção pode desenvolver um cronograma de manutenção mais racional e confiável. E com o menor tempo possível de interrupção e maior economia na manutenção. 

Como criar um Plano de Manutenção Programada 

O primeiro passo para a implementação de um plano de manutenção programada é fazer uma revisão cuidadosa de todos os ativos. Considerando histórico de inspeção e reparos, indicações de manutenção periódica, etc. 

Esses dados sobre todos os ativos, somados ao estudo do nível de criticidade de cada equipamento, permitirá estabelecer um plano de manutenção adequado à realidade da empresa. 

Esse planejamento, para ser bem-sucedido, precisará ser executado com eficiência, dentro do menor tempo possível. Assim, garantirá melhor performance produtiva dos ativos e maiores lucros para a companhia. 

Uma vez definido o cronograma de manutenção programada, caberá ao gestor monitorar a sua execução.  

Registrar e avaliar todos os dados (tempos reais de conclusão, consumo de peças de reposição, entre outras informações) ajudarão a promover atualizações e melhorias contínuas.   

Manutenção Preditiva e Manutenção Preventiva – duas formas de realizar a manutenção programada 

São duas as maneiras de praticar a manutenção planejada: a preventiva e a preditiva. 

A manutenção preditiva usa técnicas modernas para monitorar os equipamentos e, se identificar alguma anomalia, efetuar a inspeção e reparo do ativo. 

Precisa e de alta confiabilidade, esse tipo de manutenção planejada oferece maior previsibilidade sobre a situação do ativo prolongando a vida útil da máquina e de suas peças. Também diminui ao máximo o tempo de interrupção, aumentando o tempo de produção de cada máquina. 

Por sua vez, a manutenção preventiva se baseia em indicadores como tempo de uso da máquina ou peça, quantidade de itens produzidos, entre outros. A partir da definição desses números, cria-se um calendário de manutenção programada. 

Assim, também evita falhas e danos precoces ao equipamento, bem como pausas surpresas na produtividade. 

Nas duas metodologias, há redução de custos e maior qualidade operacional. Mas, claro, muito do sucesso de uma manutenção programada depende da expertise de quem a conduz.  

Por isso, sua empresa deve buscar um fornecedor que seja referência no setor. 

Como a MMtec, altamente especializada em manutenção industrial. A expertise de seu time de especialistas permite realizar serviços de alta qualidade, com excelente relação custo-benefício.  

Descubra hoje mesmo como uma boa manutenção programada pode fazer a diferença para sua empresa: 

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Vantagens da manutenção preditiva para o supply chain

As vantagens da manutenção preditiva são inúmeras, todas elas bem conhecidas por quem atua no setor. 

Contudo, tendo em vista a onda de desabastecimento em várias partes do mundo, ela surge como uma excelente opção para contornar problemas de supply chain. 

Por ser uma manutenção antecipada, de equipamentos e ativos, ela ajuda a manter as máquinas disponíveis. Algo ainda mais essencial no cenário global de hoje. 

Afinal, manter os equipamentos saudáveis ajuda a melhorar o desempenho dos ativos. Além de melhorar a confiabilidade e a segurança de sua planta industrial. 

Entenda melhor como a inspeção e reparos preditivos preparam sua empresa para os desafios atuais com a ajuda deste artigo. 

Uma das vantagens da manutenção preditiva é evitar gargalos de produção 

Estima-se que o tempo de inatividade não planejado de máquinas possa custar quase US$ 50 bilhões por ano. Com a falha de equipamentos sendo, justamente, a responsável por 42% dessas interrupções. 

Este é um cenário de pesadelo para os gestores. Especialmente nos dias de hoje, com as cadeias de produção sendo duramente afetadas pelo desabastecimento. 

O recente lockdown, decretado na China, paralisou o Porto de Xangai – responsável pela movimentação de 43 milhões de contêineres por ano. Tudo isso afetou a distribuição internacional de produtos e matérias-primas.   

Assim, mais do que nunca, os fabricantes industriais dependem das vantagens da manutenção preditiva, entre elas a redução do downtime para elevar os resultados. 

Além disso, esse cuidado inteligente dos ativos, também ajuda a superar os desafios no supply chain, intensificados com a pandemia. E as restrições da cadeia de suprimentos certamente estão entre o topo da lista. 

São muitos os relatos de produção interrompida por falta de peças. Muitas vezes, espera-se meses até receber o item necessário para o equipamento voltar a funcionar normalmente. 

Mas essa situação pode ser contornada quando há um acompanhamento rigoroso de cada ativo e eficiência no planejamento de inspeção e reparos- incluindo a troca de peças. 

Nesse cenário, as vantagens da manutenção preditiva são as ideais. Primeiro porque essa técnica aumenta a vida útil dos ativos e das próprias peças.  

Sem contar que calcula com eficácia e grande precisão o momento certo de substituir itens variados, dando tempo para efetuar as compras e ter os materiais no prazo necessário. 

Em outras palavras, com a manutenção preditiva, você não fica refém das condições do mercado. Mas, controla sua própria agenda e orçamento! 

Relação custo-benefício positiva: mais uma das vantagens da manutenção preditiva 

Como você pode ver, a durabilidade de máquinas industriais, que já era importante, passou a ser uma demanda ainda mais necessária. 

Por isso, em meio a preocupações com a escassez da cadeia de suprimentos e instabilidade econômica, é essencial contar comum programa efetivo de manutenção preditiva. 

Afinal, ter que lidar com um colapso inesperado pode trazer uma série de prejuízos para a sua empresa.  

Isso acontece porque o tempo de inatividade inesperado de equipamentos costuma levar a perda de vendas e atraso de entregas. Em algumas situações, o cliente pode abandonar a companhia e optar pela concorrência! 

Mas as vantagens da manutenção preditiva contornam todas estas questões. Com ela, sua empresa garante a oferta de um produto de maior qualidade, respeita os prazos combinados e fideliza seus clientes. 

O resultado de tudo isso émaior confiança na companhia, redução dos custos e uma melhora significativa das margens de lucros. Ou seja, a relação custo-benefício é altamente positiva. 

Escolha o fornecedor de manutenção preditiva certo 

Contar com um planejamento eficiente de manutenção preditiva sempre foi essencial, sendo mesmouma tendência de mercado atual. 

Especialmente se a sua empresa contar com o fornecedor certo. Para isso, é importante se atentar para algumas questões, começando pelo histórico da empresa. 

Assim você tem mais garantias a respeito da qualidade sobre o serviço prestado e das vantagens da manutenção preditiva.  

Então, é importante pesquisar os trabalhos realizados e a opinião do clientes sobre os serviços prestados. 

Além disso, é preciso conhecer também avariedade de serviços de manutenção oferecidos pelo fornecedor. Desse modo, será possível entender se ele tem expertise em lidar com o que sua planta industrial precisa. 

A MMtec é um bom exemplo de fornecedor certo para a sua empresa. Com mais de 20 anos de experiência, é uma referência no mercado de manutenção industrial. 

Atualmente, atende com maestria clientes dos mais diversos segmentos e portes. Sempre com o suporte de uma equipe de profissionais especializada e permanentemente atualizada com as últimas novidades do setor. 

Assim, garante todas as vantagens da manutenção preditiva para seus negócios. 

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Manutenção preditiva aumenta a competitividade – saiba mais!

A manutenção preditiva aumenta a competitividade? A resposta é positiva, desde que os ativos executem o que se espera deles dentro do contexto operacional. 

Afinal, garantir a capacidade da produção, com a devida qualidade e redução de custos, é a equação perfeita para os negócios ficarem saudáveis. E a empresa se destacar em um mercado tão competitivo como o atual. 

Esse é um dos grandes motivos que devem ser considerados pelos gestores no momento de definir a melhor maneira de cuidar dos ativos.  

Os cuidados corretivos, por exemplo, ocorrem quando a falha já se instalou e, muito provavelmente, interrompeu a produção. Ainda que seja positiva em casos específicos, essa forma de manutenção costuma ser mais lenta e onerosa. 

Por usa vez, a manutenção preventiva tem vantagens como substituir peças antes que apresentem defeitos e comprometam a produção.  

Contudo, por ser feita com base em um cronograma, sempre há o risco de uma peça ter alguma falha antes do prazo estipulado. Ou, então, trocar um item que ainda poderia ser usado por um período maior.  

Atuando com base em dados concretos, ou seja, os reparos são feitos somente quando análises aprofundadas indicam algum problema nos componentes, a manutenção preventiva aumenta a competitividade. Sendo por isso, o método mais moderno e econômico disponível. 

Siga na leitura e descubra os detalhes sobre o assunto! 

Pilares essenciais para elevar o nível de competitividade dos negócios 

Existem fatores que são imprescindíveis para uma companhia ter destaque no seu mercado de atuação: 

1. Pessoas: toda empresa precisa de uma equipe qualificada, treinada e motivada para crescer e ser competitiva. Em uma época em que a tecnologia está ao alcance de todos e os produtos podem ser bem parecidos, os colaboradores representam um diferencial competitivo importante; 

1. Processos: a busca contínua por melhorias nos processos promove vantagens competitivas, levando à redução no tempo de produção, maior qualidade nos produtos e maior lucratividade; 

1. Tecnologia: a transformação digital vem beneficiando os negócios com otimização de tempo, maior qualidade nos processos e redução de custos, sendo um dos pilares para a competitividade; 

1. Gestão: a integração de setores, bem como a visibilidade total da organização permite obter melhores resultados e maior eficiência operacional. 

A atenção a esses pilares deve envolver toda empresa, incluindo a fábrica. Mesmo porque, quando a área produtiva ganha eficiência, toda a companhia sai ganhando. 

Nesse sentido, investir na detecção e solução de falhas com base no real status de componentes, reduz custos e, ao mesmo tempo, aumenta a eficiência produtiva. 

Por isso, é correto afirmar que a manutenção preditiva aumenta a competitividade das organizações que adotam essa prática. E contam com equipe preparada para executar o planejamento de manutenção com qualidade. 

Como a manutenção preditiva aumenta a produtividade – 3 dicas básicas 

Produtividade, economia e qualidade andam de mãos dadas com a competitividade. E os cuidados com a preservação e desempenho dos ativos têm papel essencial para atingir essas metas. 

Veja a seguir como a manutenção preditiva aumenta a competitividade, colaborando com u sucesso dos negócios. 

1- Analise o desempenho dos ativos 

Os indicadores de manutenção permitem analisar dados como quantidade de vezes que um equipamento apresentou falhas, tempo de inatividade, valores gastos com peças de reposição, entre outros. 

São esses dados que permitirão identificar pontos a serem melhorados nos cuidados com os ativos, quais treinamentos devem ser oferecidos à equipe, etc. 

Essas informações permitirão estabelecer o grau de criticidade de cada máquina, ajudando a elaborar um plano eficiente. 

2- Elabore um plano de manutenção 

Elaborar um planejamento eficiente de manutenção preditiva aumenta a competividade. 

Para isso, além das informações provenientes da análise de indicadores, converse com os profissionais da produção e de manutenção. Eles têm muito a colaborar para entender as necessidades de cada ativo da planta industrial. 

Além disso, consulte o histórico das máquinas para saber detalhes como: tempo de uso, falhas apresentadas, data da última inspeção/reparo, etc. E, claro, atualize esse documento cada vez que o ativo passar por inspeções e reparos. 

3- Manutenção preditiva aumenta a competitividade quando há uma equipe qualificada 

Ter mão de obra especializada e capaz de criar o planejamento e executá-lo, respeitando prazos e utilizando as mais modernas técnicas de manutenção é imprescindível para bons resultados. 

A terceirização desse trabalho é cada vez mais comum na indústria, em função de benefícios que empresas experientes como a MMtec podem oferecer. Entre eles: 

• Redução de custos, garantindo profissionais experientes e sempre atualizados em relação às mais modernas técnicas do setor; 
• Certeza de que as ferramentas, equipamentos e tecnologia para executar o serviço serão sempre de qualidade, acompanhando a inovação do mercado; 

• Permite que a equipe interna foque nas questões estratégicas do negócio, deixando a execução para a equipe MMtec.  

Eleve a produtividade e a competitividade com o apoio da MMtec 

A MMtec é especializada em manutenção industrial, possuindo grande experiência e atendendo empresas de vários segmentos.  

Todos eles, satisfeitos com o maior rendimento e eficiência de sua planta industrial e que confirmam como a manutenção preditiva aumenta a competitividade – quando executada por pessoal capacitado. 

Com equipe qualificada e equipamentos de ponta, estudamos detalhadamente sua planta industrial para identificar eventuais problemas e proporcionar a solução com agilidade.  

Seguindo rigoroso plano de manutenção, executamos as atividades com excelência, considerando: 

• Implicações de segurança e qualidade; 
• Práticas operacionais vigente; 
• Padrões de desempenho desejados; 
• Prazos e agilidade na execução das tarefas. 

Com nossa expertise, temos a satisfação de oferecer significativos ganhos de produtividade e economia a nossos clientes. Com nosso apoio a manutenção preditiva aumenta a competitividade, ajudando-os a se consolidarem em seus respectivos ramos de atuação.  

Podemos fazer o mesmo por seus negócios. Para isso, use nosso simulador e fala um diagnóstico de manutenção preditiva. 

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Disponibilidade na manutenção industrial e sua classificação 

A disponibilidade na manutenção industrial é uma métrica muito importante porque é usada para mensurar a performance de máquinas. 

De acordo com a NBR 5462 um item está disponível quando consegue executar suas funções com eficiência, no momento em que é necessário. 

Cabe à equipe de manutenção atuar para assegurar o funcionamento pleno que permitirá manter a produtividade em níveis desejados. Assim como conservar adequadamente os ativos, mantendo a segurança e os custos sob controle. 

Para isso, é muito importante adotar indicadores para medir o desempenho de cada máquina, entre eles: Tempo Médio entre Falhas, Tempo Médio de Reparo e Disponibilidade. 

Neste artigo vamos mostrar que a disponibilidade na manutenção industrial possui mais de uma classificação.  

Mostraremos também como a manutenção preditiva, e suas técnicas modernas, colabora para manter os equipamentos sempre em alto desempenho. 

Classificações da disponibilidade na manutenção industrial 

A classificação de disponibilidade é feita com base no tempo em que a máquina fica apta ou inapta para a produção.  

Vejamos as classificações mais importantes dessa importante métrica. 

1) Disponibilidade Intrínseca 

Diz respeito à probabilidade de um equipamento estar pronto para ser operado de forma satisfatória, a qualquer momento.  

Em outras palavras, significa que a máquina pode desempenhar suas funções, conforme definido no planejamento da planta industrial.  

Assim sendo, essa métrica de disponibilidade na manutenção industrial exclui tempo de parada para reparos e inspeções e tempo livre do ativo. 

2) Disponibilidade Operacional 

Esta média de disponibilidade na manutenção industrial define o tempo real em que a máquina ficou em operação, considerando um determinado período – mensal, por exemplo. 

Subtrai paradas para manutenção, falta de materiais, espera por peças de reposição, entre outros fatores que levam o equipamento a ficar parado, sem utilização. 

3) Inerente – outra disponibilidade na manutenção industrial 

Nesta classificação é considerado o tempo em que a máquina ficou parada para passar por manutenção corretiva.  

Exclui paralisações para manutenção preventiva ou preditiva, bem como paradas por conta de atrasos na entrega de matéria-prima, etc. 

Ela é importante para avaliar a eficiência e agilidade da equipe de manutenção, seu nível de treinamento e de especialização. 

Conhecer o nível de disponibilidade dos ativos é essencial 

Como vimos, a disponibilidade das máquinas está ligada a fatores como correta operação dos equipamentos ou a atuação do setor de compras/suprimentos, por exemplo. Se as peças de reposição não estiverem disponíveis para substituição, o ativo fica parado. 

Contudo, acima de tudo, está diretamente relacionada à qualidade dos serviços de manutenção.  

Afinal, um bom planejamento de inspeções/reparos é imprescindível para garantir que os ativos tenham a performance desejada, sempre que acionados.  

Também evita interrupção ou diminuição na produção e colabora com a qualidade produtiva. 

Além disso, calcular a disponibilidade na manutenção industrial permite entender a saúde e vida útil de cada ativo.  

Isso significa planejar com assertividade os investimentos nos cuidados do maquinário, bem como prever o momento certo de adquirir novos. 

Eleve a disponibilidade na manutenção industrial 

Calcular a disponibilidade da planta industrial é muito importante, assim como empreender esforços para elevar o nível 

Para isso, de modo simplificado, é preciso aumentar o Tempo Médio entre as Falhas (MTBF) e reduzir o Tempo Médio de Reparo (MTTR). 

Para atingir esse objetivo de forma mais rápida e eficiente é preciso: 

1. Elaborar um planejamento de manutenção envolvendo todas as máquinas. Esse plano deve definir o nível de criticidade de cada uma delas, quais peças/ferramentas serão necessárias, profissionais envolvidos e tempo estimado para execução. Também deve ser elaborado um cronograma para a atividade.  

1. Executar o que foi planejado também é fator essencial para maior disponibilidade na manutenção industrial. Esta etapa pede o registro de informações sobre o procedimento, gerando um histórico de manutenção. 

1. Não menos importante é avaliar o plano de manutenção, permitindo identificar possíveis pontos de melhoria que, consequentemente, vão ajudar a elevar o nível de disponibilidade. 

Papel da manutenção preditiva na eficiência das máquinas 

A manutenção preditiva entra em cena para evitar que falhas ocorram e exijam interrupções não programadas para reparos de emergência. 

Realizada por uma empresa/equipe capacitada, caso da MMtec, ela colabora para disponibilidade na manutenção industrial, garantindo precisão na avaliação dos equipamentos.  

Para isso, utiliza técnicas modernas – como, por exemplo: 

• Análise de vibração – avalia padrões de vibrações, prevendo desgaste e determinando o momento ideal para troca de peças; 

• Termografia – detecta a radiação infravermelha emitida naturalmente pelos ativos e identifica pontos onde a temperatura está alterada, permitindo a devida correção; 
• Medição de espessuras – uma onda ultrassônica emitida por um transdutor percorre o material analisado, efetuando a verificação dos ecos recebidos de volta, indicando falhas internas ou espessuras; 
• Inspeção NR-13 – testes para adequar, documentar e viabilizar o uso seguro de caldeiras, vasos de pressão, trocadores de calor e tubulações. 

Por conseguir detectar anomalias nos ativos e prever a vida útil dos seus componentes, a manutenção preditiva é estratégica.  

E, na MMtec, os serviços garantem excelente relação custo-benefício, ajudando sua empresa a aumentar a disponibilidade na manutenção industrial. 

Entre em contato com os especialistas da MMtec e descubra como ter maior eficiência, economia e qualidade! 

Manutenção preditiva reduz o downtime e eleva resultados

Investir em manutenção preditiva reduz o downtime das máquinas da empresa, sendo uma escolha muito eficaz e inteligente.  

Afinal, possuir uma operação que apresente problemas como paradas inesperadas e lentidão na execução de suas atividades prejudica os negócios. 

Assim, entender o que é e como calcular o tempo de inatividade, permitirá reduzir os impactos negativos causados por pausas não agendadas.  

Entre eles, a perda de receita e de qualidade, bem como o descontentamento dos clientes estão entre os principais.  

Mas é possível substituir esses danos por uma operação de manutenção bem planejada. Acompanhe! 

O que é e o que gera o downtime? 

Antes de explicarmos como a manutenção preditiva reduz o downtime, precisamos entender o conceito desse termo.  

Todo tempo de inatividade ou indisponibilidade dos equipamentos que atendem ao processo produtivo é caracterizado como downtime. Assim, é essencial para a empresa administrar de forma adequada os períodos ociosos das máquinas.  

Em outras palavras, o tempo de inatividade deve ser programado, evitando prejuízos como perda produtiva e atraso em entregas. Também deve ser planejado para evitar que a interrupção comprometa a qualidade dos produtos. 

Mas quais são os fatores que provocam a paralisação de produtividade? De modo geral, podemos destacar dois principais – e eles provam porque a manutenção preditiva reduz o downtime. Vejamos: 

• Falta de monitoramento, proveniente da ausência de métodos e indicadores que avaliem performance e apontem falhas em estágio inicial. Ou seja, antes que cresçam e se transformem em um problema de grandes proporções; 
• Ausência de planejamento relacionados às mudanças que, mais cedo ou mais tarde, ocorrem em todo ambiente empresarial envolvendo, inclusive, a planta industrial. Elas podem ser investimento em novo maquinário, mudança de layout, entre outros. 

Esses períodos de inatividade, sem o devido preparo, podem resultar em grandes prejuízos para a empresa, incidindo diretamente no faturamento.  

Mas podem ir além, causando reclamações dos clientes e abalando a reputação da organização. Nesse sentido a manutenção preditiva reduz o downtime, mas também é essencial para elevar a qualidade dos produtos. 

Como calcular o downtime e evitar a inatividade de equipamentos 

Prevenção: eis a questão-chave para controlar a inatividade de equipamentos.  

Para isso, é preciso conhecer bem a planta industrial, incluindo a obsolescência dos equipamentos – fator de risco para a produtividade.  

Manter um histórico de manutenção industrial ajuda a entender os equipamentos. Com ele fica mais fácil saber o tempo de vida útil, os componentes críticos e os principais problemas de cada ativo.  

O próximo passo é compreender o custo gerado pela perda de produtividade. Além do prejuízo causado pela pausa inesperada na produção, também se tem outros custos.  

Por exemplo: aumento do número de horas extras para recuperar o tempo perdido com a parada, valores inesperados com o conserto e compras de peças e danos à reputação. 

Em outras palavras, é muito importante determinar um valor que permita mensurar as consequências financeiras da inatividade – considerando todos os fatores citados anteriormente. 

Dessa forma, fica evidente como a manutenção preditiva reduz o downtime, legitimando os benefícios que os cuidados preventivos oferecem. 

A manutenção preditiva reduz o downtime – saiba como usá-la para isso 

Não restam dúvidas de que as técnicas de manutenção preditiva são altamente eficientes para evitar interrupções no uso das máquinas industriais e prejuízos. 

Mas como usar esse método na prática? Acompanhe a seguir 3 pontos básicos! 

1. Monte um plano de manutenção preditiva

Para elaboração de um planejamento de manutenção industrial, avalie a criticidade de cada máquina. Considere o grau de importância dos equipamentos, facilidades de adquirir peças de manutenção, nível de segurança, etc. 

Analise, também, os indicadores de manutenção estabelecidos pela gestão. Eles podem ser tempo médio de falhas, tempo médio para os reparos, performance de cada ativo, entre outros. 

Atualize e avalie seu planejamento continuamente para garantir que ele esteja à altura das necessidades de sua planta industrial – e evite falhas e paradas não programadas. 

1. Montar um cronograma de paradas

Se possível, opte por um dia/horário em que o equipamento está desligado. Se não der, escolha o momento que ocasionará menor impacto na produção. 

Além disso, é preciso programar cada parada para que ela ocorra de modo eficiente e no menor tempo possível. 

Assim, na ordem de serviço determine todas as atividades que precisarão ser executadas e qual a equipe responsável. Garanta que todos os colaboradores saibam exatamente o que deve ser feito – e com eficiência, evitando retrabalho. 

Todas as ferramentas, peças e equipamentos também devem estar devidamente preparados e 100% prontos para o uso.  

A manutenção preditiva reduz o downtime, mas precisa ser devidamente planejada. 

1. A manutenção preditiva reduz downtime, mas requer técnicas e profissionais adequados

Escolha as técnicas de manutenção preditiva indicadas para sua planta industrial e garanta que elas sejam realizadas por especialistas no assunto.  

Análise de vibração, termografia, análise de trincas, medição de espessuras, análise ODS e Inspeção NR-13 são algumas técnicas adotadas pela MMtec, especializada em manutenção industrial. 

Nossa expertise permite realizar serviços de alta qualidade, com excelente relação custo-benefício. Queremos mostrar como a manutenção preditiva reduz o downtime em sua empresa. 

Já fizemos isso por nossos clientes, que demonstram satisfação com nossa atuação, como você verificar: 

DEPOIMENTOS DE CLIENTES DA MMTEC 

Gestão de ativos eficiente requer treinamento de operadores

Uma gestão de ativos eficiente requer um bom planejamento de manutenção industrial e, também, colaboradores aptos a operar os ativos corretamente. 

Afinal, sem a devida capacitação, a planta industrial fica sujeita a problemas com a produtividade, vida útil dos equipamentos e, até mesmo, a ocorrência de sinistros. 

Sendo assim, o investimento no treinamento de operadores é muito importante para garantir que a gestão de ativos obtenha sucesso. 

Confira a seguir os principais motivos e benefícios para capacitar os colaboradores que operam maquinários. 

Porque investir em treinamento para os operadores de máquinas 

Ainda é comum que as organizações vejam o treinamento como um custo não prioritário. Por esse motivo, acabam adiando (ou deixando de lado) o investimento em capacitação, tão importante para uma gestão de ativos eficiente. 

Esse pensamento é perigoso, tendo em vista que a falta de habilidade operacional pode levar a problemas sérios. 

O primeiro deles, é a ocorrência de acidentes que colocam em risco a integridade física do operador, bem como a de outras pessoas que circulam/atuam no ambiente. 

Alguns exemplos de problemas que podem ser evitados com treinamentos são: 

• Peças de roupas presas em engrenagens; 

• Esmagamento de extremidades em prensas ou engrenagens; 
• Cortes e perda de extremidades em máquinas de corte e serras; 
• Choques elétricos de diferentes intensidades por conta de fios desencapados e outros itens que não passaram pela devida manutenção; 
• Queimaduras na pele provocadas pela falta de equipamento de proteção individual. 

Inclusive, o próprio espaço onde está o parque industrial corre riscos. Imagine o estrago que a explosão de uma caldeira, ocasionada por operação indevida, pode ocasionar. 

Além disso, a falta de preparo do colaborador na operação de máquinas coloca em xeque a performance e a longevidade das máquinas.  

Algo muito ruim, uma vez que a aquisição desses itens consome boa parte do orçamento da empresa. Portanto, exigem uma gestão de ativos eficiente. 

Dicas para um treinamento que torne a gestão de ativos eficiente 

Como vimos, investir no treinamento dos operadores evitará diversos custos como a aquisição de um novo equipamento por redução em sua vida útil.  

Ou a compra de peças de reposição para substituir outras que poderiam durar mais, se houvesse uma operação adequada. 

Sem contar que essa atitude pode, até mesmo, salvar vidas ou evitar incapacitações de colaboradores. 

Sendo tão importante, confira essas dicas para colocar em prática treinamentos que vão colaborar para uma gestão de ativos eficiente. 

1) Definir o objetivo do treinamento é importante para uma gestão de ativos eficiente 

Por mais simples que possa parecer, é essencial que antes de iniciar o processo de treinamento dos operadores se tenha o objetivo muito bem definido.  

Esse cuidado evita desvio do foco e/ou o risco de elaborar um treinamento sem o conteúdo necessário – o que representaria gastos desnecessários. 

Para ter um cronograma de treinamento que colabore com uma gestão de ativos eficiente, uma boa tática é responder a perguntas estratégicas como:  

• Os índices de produtividade e qualidade estão abaixo do desejado?  
• Está na hora de adotar novos processos?  
• Tem ocorrido acidentes frequentes? Quais tipos e motivos? 
• As máquinas estão passando pelos devidos cuidados de manutenção preventiva ou de manutenção preditiva? 

• O que os operadores têm a dizer sobre o assunto? Quais dificuldades eles possuem? Quais sugestões? 

Com um objetivo claro e conteúdo definidos, será possível estabelecer um plano que atenda às necessidades da empresa. 

2) Analise a rotina do operador 

Para ter um treinamento que promova uma gestão de ativos eficiente é importante analisar todos os procedimentos adotados pelo colaborador. Antes, durante e após finalizar a operação da máquina. 

Considerar, também, se usa os equipamentos de proteção individual, como é sua rotina operacional e o nível de experiência em relação ao equipamento.  

Até mesmo sua capacidade de identificar eventuais falhas nos equipamentos e avisar a equipe de manutenção é um dado importante. 

Conhecendo detalhes das atividades, as chances de identificar acertadamente as necessidades do treinamento são maiores. 

3) Elabore um treinamento com foco na prática
O treinamento deve conciliar teoria e prática, espelhando as dificuldades e os problemas enfrentados na operação das máquinas.  

Pode-se repetir situações de erro ou mau funcionamento da máquina, falhas humanas e situações de emergência.  

Dessa forma, é possível criar cenários reais variados, com diversos graus de dificuldade, e orientar adequadamente o operador.  

Saber como proceder no momento de dificuldade dá maior segurança ao colaborador que, por sua vez, ajuda a tornar a gestão de ativos mais eficiente. E a manutenção industrial também. 

4) Aplique avaliações precisas 

Para que a capacitação seja um suporte à uma gestão de ativos eficiente, avalie os resultados. 

Além de mensurar o desempenho dos participantes, verifique se o conteúdo oferecido entregou o que foi planejado. E se o facilitador do treinamento transmitiu o conhecimento com assertividade e clareza. 

Aplicação de pesquisas é uma forma de medir a eficácia do processo. Assim como comparar o desempenho do colaborador e das máquinas antes e depois da capacitação. 

Manutenção preditiva colabora para a gestão de ativos eficiente 

Mesmo diante da importância do treinamento, convém ressaltar que os bons resultados com a planta industrial exigem cuidados com os equipamentos. 

Elaborado e implementado por profissionais especializados, como o time da MMtec, um bom planejamento de manutenção preditiva e/ou preventiva é essencial para a uma gestão de ativos eficiente. 

Assim como informações confiáveis para tornar os devidos cuidados com os equipamentos mais práticos e confiáveis. 

Por isso, acompanhe nosso blog, lá temos conteúdos como:
 

Criticidade de máquinas na inspeção industrial  

Equipamentos industriais – 7 dicas para um bom investimento 

Criticidade de máquinas na inspeção industrial

A criticidade de máquinas pode ser definida, de forma objetiva, como uma avaliação de risco. Ela determina qual o grau de importância de cada máquina para a planta industrial. 

Assim, quanto mais imprescindível ela for para a produção da empresa, maiores deverão ser os cuidados para que o equipamento não apresente falhas que comprometam o desempenho organizacional. 

Acompanhe e saiba porque a manutenção preditiva é a melhor maneira de manter equipamentos essenciais em pleno funcionamento! 

Por que analisar a criticidade de máquinas industriais é tão importante? 

Estabelecer o grau de criticidade de máquinas industriais permitirá elaborar um plano de manutenção preditiva que evite interrupções não planejadas.  

Além disso, essa avaliação substitui definições subjetivas por dados concretos. Imagine dois equipamentos parados e cada setor alegando que o seu ativo é mais importante para a produção organizacional.  

Com a definição de criticidade de máquinas, garante-se maior assertividade na definição do processo de manutenção.  

Além do mais, essa avaliação ajudará a entender: 

• Que tipo de manutenção é o mais adequado para cada ativo?  
• O que é preciso ter em mãos (peças, equipamentos) para que a parada seja o mais rápida possível? 
• Qual o melhor dia e horário para efetuar o reparo?  
• Quantos/quais profissionais precisam ser direcionados para o trabalho? 

Em outras palavras, a manutenção será mais eficiente, rápida e ajudará a reduzir custos. 

Fatores que influenciam na criticidade de ativos 

Vimos que a análise dos ativos mais críticos deve considerar sua essencialidade para a produtividade da companhia. 

Contudo, existem outros elementos que precisam ser considerados no momento de estabelecer esse ranking. Entre eles: 

• Nível de segurança – quando o equipamento oferece algum risco à integridade física dos colaboradores. Assim, mesmo não sendo o ativo mais importante na produção, ele precisa estar entre as prioridades;  

• Impacto ambiental – existem ativos que, sem estarem em pleno funcionamento, podem ocasionar problemas ao meio ambiente – caso de uma máquina que, por falhas, esteja lançando óleo na natureza; 
• Qualidade da produção – o equipamento interfere na qualidade final dos produtos? Em caso positivo, ele deve subir no ranking de criticidade de máquinas; 
• Manutenibilidade dos ativos – a facilidade de efetuar os reparos de um equipamento também é um fator que influencia o índice de item crítico. Se a execução do trabalho for difícil, isso deve ser levado em conta no momento de elaborar o plano de manutenção. 

Como efetuar a análise de criticidade  

Uma das maneiras mais utilizadas para estabelecer o nível de criticidade na manutenção industrial é usando a classificação ABC – sugerimos a leitura de nosso artigo Curva ABC e sua importância na manutenção preditiva. = link após publicação 

Cada equipamento deve ser analisado considerando os diversos fatores apontados anteriormente – importância para a produtividade, segurança, impacto ambiental, qualidade de produtos, manutenibilidade dos ativos. 

A partir desses critérios, é possível classificar cada um dos ativos. Confira: 

Classe A – Alto índice de criticidade de máquinas 

Apresentam alta prioridade. Assim, é ideal que se mantenha uma rotina regular de manutenção preditiva e/ou preventiva para manter o pleno desempenho do equipamento. 

Classe B – Moderadamente crítico 

Mesmo sendo importantes para a linha de produção, quando parados não afetam todo o processo. Também não representam grandes riscos para a segurança ou para o meio ambiente. 

Deste modo, é indicada a utilização de práticas de manutenção preditiva para avaliações periódicas dos equipamentos. Assim, será possível definir quando parar para executar os cuidados devidos. 

Classe C – Baixo índice de criticidade 

Aqui estão os equipamentos industriais que apresentam baixa interferência no processo produtivo. Também não geram perigo aos colaboradores e à natureza. Assim, ficam no final da fila dentro do calendário de manutenção industrial.  

Criticidade de máquinas X manutenção preditiva
A manutenção preditiva ajuda a definir a probabilidade de falhas de um determinado equipamento. 

Dessa forma, possibilita programar a parada dentro do prazo necessário para que o ativo não tenha problemas graves que encareçam os cuidados. Ou estendam o tempo necessário para os reparos. 

Além disso, as técnicas preditivas são perfeitas para cuidar de equipamentos críticos porque permitem preparar tudo para agilizar o processo. Por exemplo:  

• Comprar as peças de reposição necessárias dentro de tempo hábil, evitando custos adicionais por urgência de entrega; 
• Definir e orientar a equipe encarregada da manutenção preditiva para ter maior eficiência e rapidez; 
• Ter à mão todos os instrumentos e ferramentas necessários para o trabalho. 

Vale a pena ressaltar que todo ativo da planta industrial representa um investimento da empresa e tem sua finalidade.  

Sendo assim, devem ser bem cuidados e entrar para o cronograma de manutenção industrial – mesmo que em períodos mais espaçados. 

A análise de criticidade de máquinas é um elemento importante para manter a planta industrial com performance elevada.  

Por isso, contar com profissionais experientes, como o time da MMtec, e aptos para identificar os itens mais críticos é uma decisão inteligente. 

Nós avaliamos seus ativos e implementamos um programa de manutenção preditiva de qualidade, evitando custos desnecessários à sua empresa. 

FALE COM OS ESPECIALISTAS DA MMTEC

Curva ABC e sua importância na manutenção preditiva

A Curva ABC é uma metodologia de categorização usada para organizar informações segundo sua importância. 

Muito usada para auxiliar nas análises e elevar o nível de assertividade das decisões, é uma excelente ferramenta de apoio para a gestão de manutenção preditiva. 

Isso acontece porque ela determina o valor/prioridade de cada ativo, garantindo que os reparos sejam corretamente efetuados. E dentro do período adequado para cada equipamento manter boa performance e ter maior vida útil. 

Essa metodologia também é útil para a gestão de estoque de peças de manutenção ser inteligente. Afinal, a falta de um controle eficiente leva a: 

• Estoque insuficiente, podendo ocasionar inatividade produtiva, causando possíveis atrasos na entrega de pedidos e descontentamento dos clientes; 

• Excesso de itens em estoque, representando custos adicionais de compra, de armazenamento e até riscos de obsolescência dos materiais guardados por longos períodos. 

Continue a leitura e entenda o conceito e as vantagens da Curva ABC para a manutenção preditiva! 

Saiba mais sobre a Curva ABC 

Derivada do Princípio de Pareto, a curva ABC categoriza cada item (máquinas, peças de reposição, entre eles) segundo sua importância e/ou impacto para o setor produtivo. 

Com base na regra 80/20 de Pareto, a análise ABC identifica os 20% de bens que correspondem à maior parte das necessidades (cerca de 80%) da empresa.  

Para isso, considera sua demanda e o valor/importância dos equipamentos, o que muda de empresa para empresa, conforme necessidades específicas.  

Assim, aplicando o conceito, é possível categorizar máquinas e instrumentos segundo seu valor para o setor produtivo. Segundo a Curva ABC a categorização dos bens é a seguinte: 

• A: 20% dos itens que correspondem 80% dos valores produtivos 
• B: 30% dos itens, representando 15% da produção 
• C: 50% dos itens em uma correspondência de 5% dos valores da empresa. 

A título de exemplo, pensemos em uma linha completa de engarrafamento de bebidas. Ela possui enchedoras, rotuladoras, inspecionadoras, transportadoras, entre outras máquinas.  

No entanto, mesmo que todas tenham seu papel na linha de produção, a enchedora se destaca. Assim, ela ficaria na categoria “A” da Curva ABC, considerando sua importância na produtividade da empresa. 

Na prática, o equipamento ganha prioridade nas inspeções e reparos, uma vez que os prejuízos provenientes de sua inatividade seriam muito maiores do que os demais ativos da planta industrial.  

Dessa forma, a manutenção preditiva torna-se a principal aliada para manter esse precioso ativo em pleno funcionamento – e pelo maior tempo possível. 

A mesma categorização pode ser aplicada aos itens de estoque para definir os prioritários (A) e os menos utilizados (B ou C). 

Aplicando a análise ABC na manutenção preditiva 

Partindo das análises da Curva ABC, é possível elaborar um plano de manutenção pautado em dados.  

Máquinas classificadas na categoria A podem ser avaliadas em períodos mais curtos, por exemplo. Enquanto as enquadradas na B e C, podem ser inspecionadas em intervalos maiores. 

Até mesmo o tipo de manutenção pode ser definido com base na Curva ABC – veja a seguir:
 

• A – Manutenção Preditiva: por exigir acompanhamento maior, mas permitir realizar apenas intervenções realmente necessárias, já que detecta problemas em estágios iniciais. Ou seja, aumenta a disponibilidade e a confiabilidade; 

• B – Manutenção Preventiva:  tem intervalos maiores, mas pode resultar em gastos desnecessários. Exemplo: troca de peças que ainda estão em condições de uso; 
• C – Manutenção Corretiva: precisa de mais tempo de parada para investigar e corrigir falhas e repor peças. Assim, costuma elevar o custo das peças e da interrupção em si. 

Ainda que haja espaço para os 3 tipos de manutenção, como podemos observar, a manutenção preditiva é a opção que oferece a melhor relação custo-benefício.  

Desde que seja executada por profissionais altamente capacitados, caso dos especialistas da MMtec, empresa referência no setor. 

Benefícios da Curva ABC na gestão de manutenção  industrial 

Está claro que a categorização de prioridades com base em análises, alicerçada na manutenção preditiva, gera vantagens para a empresa. Entre elas: 

• Melhor distribuição do orçamento destinado à manutenção; 
• Cronograma de monitoramento e outras ações de controle segundo a importância de cada máquina.; 
• Redução de custos ao evitar: compras desnecessárias de peças sobressalentes, aquisições de urgência, interrupções não programadas para reparos e longos períodos para consertos;  
• Gestão eficiente de estoque de peças sobressalentes, evitando falta ou excesso de itens; 

• Investimento na planta industrial conforme importância de cada ativo.  

E essa lista de benefícios fica ainda maior quando sua empresa tem a MMtec e seu time especializado como parceiros em manutenção industrial – confira depoimentos de nossos clientes! 

Além de experiência e atualização nas técnicas de manutenção, a MMtec possui flexibilidade para acompanhar o crescimento de seus negócios.  

Sempre oferecendo as melhores soluções para seus ativos terem um excelente desempenho e vida útil longa. 

E, então, gostou de conhecer o papel da Curva ABC na manutneção de sua planta industrial? Acompanhe nosso blog e fique por dentro das novidades, começando com a leitura de: 

• LGPD na manutenção industrial: o que você precisa saber 
• Melhorando a rotina do gestor de manutenção 

Peças de reposição na manutenção industrial são essenciais

As peças de reposição na manutenção industrial são muito importantes para manter a produtividade, atingindo as metas e entregando os pedidos dentro do prazo estipulado. 

Isso acontece porque elas são necessárias para substituir itens que apresentam danos ou sofrem o natural desgaste imposto pela ação do tempo. 

Sem peças sobressalentes à mão, é necessário esperar pela conclusão do processo de compras. O que quase sempre resulta em paradas não programadas ou diminuição na produção, bem como perda de lucros. 

Descubra a seguir como evitar esses problemas, reduzindo custos e tendo à disposição, sempre que preciso, esses itens fundamentais. 

Categorias de peças sobressalentes 

Quando pensamos em peças de reposição na manutenção industrial, o primeiro passo é conhecer a categoria em que elas se enquadram.  

Esse conhecimento permitirá um planejamento de compras adequado para cada uma delas, evitando problemas como prazos longos para a entrega ou desperdícios no setor. 

Acompanhe os 3 tipos de peças sobressalentes: 

1. A) Peças consumíveis

Elas se desgastam em função do tempo de uso e, assim sendo, precisam ser substituídas após um período.  

De modo geral, costumam ter um custo menor e podem ser estocadas em maior quantidade, sem correr riscos de avarias. 

Como exemplo dessas peças de reposição na manutenção industrial temos as pastilhas. Em vários modelos, elas são usadas para cortar materiais brutos por meio de processos de fabricação feitos por fresamento, rosqueamento ou torneamento. 

1. B) Peças de reposição na manutenção: itens de longa durabilidade

Só exigem substituição após longos períodos de uso. Geralmente são reparáveis e demoram para serem descartadas em definitivo.  

Podemos citar como exemplo de uma peça sobressalente de longo prazo, os roletes de acionamento.  

Ainda que levem tempo para troca/reparos, eles ocorrem e, por isso, é importante uma boa gestão dos ativos! 

1. C) Atenção aos itens críticos

Chegamos à categoria que exige maiores cuidados por ser essencial para o funcionamento de uma máquina: as peças de nível crítico. Sem elas, o equipamento para! 

Muitas podem ser reparadas e normalmente são compras especiais, que precisam de mais tempo para entrega. 

Além disso, entre essas peças de reposição na manutenção industrial, várias apresentam maior probabilidade de serem danificadas durante o transporte. A válvula de segurança usada em caldeiras é um bom exemplo de peça sobressalente crítica. 

Ela evita possíveis acidentes, preserva a integridade de outras partes do sistema (tubulações, bombas, motores, caldeiras, etc.). Sem a substituição ágil pode haver inatividade, perda de fluido com vazamento, entre outros problemas. 

Peças de reposição na manutenção industrial: cuidados importantes 

Reconhecer a categoria em que cada peça sobressalente usada pela equipe de manutenção se encaixa é uma boa maneira de organizar um estoque confiável.  

Além disso, é importante considerar a confiabilidade de cada equipamento, do espaço de armazenamento disponível, tempo de entrega para cada item, a dificuldade de encontrar as peças no mercado, entre outros pontos essenciais. 

Idade de cada máquina, histórico de manutenção, indicações do fabricante em relação à substituição de peças. Essas informações também são essenciais para elaborar seu plano de manutenção e seu inventário de estoque. 

Para facilitar o trabalho de manter as peças de reposição na manutenção industrial sob controle, avalie: 

• A possibilidade do equipamento quebrar:  ele é velho e tem histórico contínuo de falhas ou é novo e confiável? 
• O nível de essencialidade da máquina para sua produção: de que forma uma quebra afetaria a produção e os lucros de sua empresa? 
• Quais peças que são substituídas com maior frequência:  após listar esses itens, lembre-se de elaborar um bom planejamento para ter a quantidade necessária sempre disponível em seu estoque; 

• Tempo necessário para obter uma peça: cada item tem um prazo diferente para chegar até seu estoque e isso precisa ser considerado para evitar problemas. O tempo de instalação também precisa entrar nessa conta; 
• Qual o processo operacional adequado: como identificar, retirar e substituir as peças de reposição para manutenção que forem utilizadas. Ao elaborar o sistema capacite toda a equipe para que todos possam solicitar as aquisições em tempo hábil. 

Mantenha seu estoque sempre organizado e tenha acesso fácil às informações, que precisam ser atualizadas em tempo real.  

5 dicas úteis para um estoque inteligente 

Dada a importância das peças de reposição na manutenção industrial, é necessário alinhar um estoque que seja eficiente e coerente com as necessidades da empresa. 

Veja algumas dicas importantes para adquirir e estocar apenas as quantidades necessárias de peças de reposição na manutenção.  

1. Evite peças em excesso. Essa prática eleva custos em função da compra de itens que ficam parados, bem como os gastos com armazenamento e, ainda, riscos de avarias; 

1. Mantenha um estoque com as peças usadas com frequência, em quantidade adequada, considerando pontos já citados. Entre eles, durabilidade, nível de criticidade, tempo de entrega, dificuldade de encontrar o item, etc.; 

1. Verifique se existem peças sobressalentes desnecessárias, ocupando espaço. Como, por exemplo, um item de uma máquina antiga que já foi substituída. Nesses casos, pense na forma adequada para o descarte – venda, doação, etc.; 

1. Adote um software para controle de estoque tornará o controle mais eficiente, ágil e confiável. E, no caso de várias unidades da organização, será possível integrar os estoques, usando os itens conforme necessidade de cada uma delas; 

1. Tenha um parceiro experiente na área de manutenção industrial para garantir peças sobressalentes de qualidade.  

Peças sobressalentes na manutenção industrial – encontre um parceiro confiável! 

Ter aliados de confiança garantem maior tranquilidade na hora de adquirir peças de reposição na manutenção industrial.  

Além de garantir a qualidade dos itens fornecidos, eles cumprem os prazos estabelecidos na negociação. Assim, é possível trabalhar com um estoque mais enxuto e ter maior eficiência e economia. 

A MMtec, referência em manutenção industrial, é representante comercial de algumas das maiores marcas de equipamentos voltados à inspeção de máquinas. 

Confira os itens que disponibilizamos: 

1. Medidores de temperatura com contato 

1. Medidores de temperatura sem contato 

1. Medidores magnéticos e radares para nível e vazão 

1. Correntes transportadoras industriais 

1. Coletores e analisadores de vibrações 

1. Válvulas de segurança 

1. Ventiladores industriais 

Acesse nossa página e saiba os detalhes dessas peças de reposição para manutenção industrial!