De acordo com esse projeto qual deve ser a medida do ângulo cx de cada uma dessas peças triangulares

Manuais de Instalação

Selecione um local de aplicação e depois escolha o manual da respectiva espessura da peça que deseja visualizar:

Fachadas > Espessura Normal (De 6 a 12mm)

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Projeto

PRAZO DE VALIDADE DAS INFORMAÇÕES A SEGUIR

As informações abaixo são válidas por 90 dias. Para manuais em PDF, verifique a data de criação do arquivo ("criado em") para garantir que suas informações ainda estão válidas. Caso o PDF tenha mais de 90 dias, gere um novo arquivo on-line atualizado

Recomenda-se que o projeto seja feito por profissional habilitado, de preferência com experiência. Dessa maneira é possível obter melhores resultados finais ao mesmo tempo em que são evitados riscos de defeitos, imprevistos e acidentes. Fachadas, paredes externas e áreas internas de acesso público, por exemplo, costumam requerer detalhes específicos de projeto.

O projeto de revestimento cerâmico deverá conter a especificação de todos os produtos que serão utilizados, inclusive a indicação da localização do início do assentamento, conforme ilustra a figura ao lado. Além disso, é necessário que se tenha todos os detalhes construtivos para que nenhuma decisão precise ser tomada na obra.

A Portobello recomenda ainda que seja solicitado o recolhimento da ART ou RRT e que seja citado as Normas Brasileiras de referência utilizadas no projeto e recomendadas para execução.

Do ponto de vista técnico, as duas opções são válidas, no entanto as características arquitetônicas da fachada podem direcionar a viabilidade técnica e financeira para uma ou para outra.

Placas de grandes formatos (área maior do que 0,36 m² ou com uma de suas dimensões maior do que 90 cm) possuem restrição de altura de aplicação no caso de fachada aderida. Para saber mais sobre as argamassas indicadas em cada caso e seu limite de altura, consulte a tabela disponível em Projeto > Especificação > Argamassa colante.

Do ponto de vista financeiro, fachadas aderidas consomem um grande volume de materiais baratos, já a ventilada consome um pequeno volume de materiais mais caros. O custo total com mão de obra, o tempo de execução e o número de etapas também são menores na fachada ventilada. Hoje em dia, análises de custo global de materiais e mão de obra, indicam uma diferença de 10% a 30% entre elas.

A equipe de vendas da Portobello está treinada para lhe auxiliar na melhor escolha.

No projeto de fachada aderida, deve-se prever a localização das juntas de movimentação da estrutura, bem como seu detalhamento de execução. Relacionamos na tabela abaixo alguns parâmetros de normalização e outros recomendados pela Portobello que devem ser considerados no ato do projeto. Lembramos que é de responsabilidade do projetista da estrutura a localização e dimensionamento das juntas de movimentação.

Critérios para projetos de juntas

NBR 13.755

Recomendações Portobello(1)

Grês – Pequenos Formatos

Porcelanatos – Até 45x45 ou 30x60

• (1) As recomendações de juntas de movimentação consideram a especificação correta de argamassas colantes e rejuntes conforme indicado pela Portokoll.
• (2) A NBR 13.755 se aplica somente a placas cerâmicas com áreas de até 400 cm². A Portobello adota recomendações próprias baseadas em suas pesquisas, referências técnicas nacionais e internacionais e na prática de suas obras.
• (3) As prescrições da NBR 13.755 para o posicionamento de juntas de movimentação e de dessolidarização levam a um excesso de juntas que pode comprometer a estética e funcionalidade do revestimento.
• (4) A NBR 13.755 prevê o uso de tela metálica apenas para o caso de sobre-espessura (acima de 25 mm) e combate à retração da argamassa. Verifique com o projetista a necessidade e características da tela.
• (5) A prática mostra que o uso de perfis pré-formados colados com epóxi pelo próprio fabricante permite melhor desempenho e durabilidade do tratamento das juntas estruturais.
• (6) A prática mostra que juntas de movimentação com largura inferior a 15 mm dificultam a obtenção do fator de forma do selante e pode prejudicar a manutenção da estanqueidade do tratamento.

Atualmente é bastante comum utilizar juntas de pequenas dimensões para a execução de revestimentos cerâmicos. Embora não cause nenhum prejuízo técnico, essa prática faz com que eventuais erros de obra fiquem bastante visíveis devido ao surgimento de recortes nas placas cerâmicas.

Para evitar que isso ocorra, recomenda-se que, anteriormente ao início do assentamento, o esquadro e a curvatura das paredes sejam verificados. Caso alguma não conformidade seja encontrada, deve-se corrigi-la antes do início do assentamento.

Este tipo de modulação é muito comum em produtos longilíneos (tais como réguas de madeira) e deve receber atenção especial durante o projeto. Todas as placas cerâmicas possuem algum grau de empeno que não se nota quando a modulação é alinhada (tradicional). No entanto, ao se quebrar essa modulação, as pontas baixas das placas ficam ao lado do centro alto de sua vizinha, criando tropeços e ressaltos desagradáveis. Para evitar isso, deve-se respeitar o transpasse máximo permitido pelo fabricante. No caso da Portobello, temos as seguintes regras:

USO OPCIONAL DE NIVELADORES DE ASSENTAMENTO

Transpasse máximo de 15% do comprimento para produtos com largura inferior a 35cm. Por exemplo, um produto com dimensões 20x180cm poderá ter transpasse máximo de 27cm em relação à placa vizinha. 

Transpasse máximo de 50% para produtos com largura inferior a 20cm e comprimento igual ou inferior a 60cm. Por exemplo, produtos com dimensões 15x60cm poderão ser assentado com transpasse de até 50%. 

Produtos 15x90 BOLD também podem ser assentados  com transpasse máximo de 50% sem a utilização do nivelador de assentamento, desde que a junta de assentamento mínima de 3mm seja respeitada.

Em todos os casos acima o uso do nivelador de piso é opcional.

USO OBRIGATÓRIO DE NIVELADORES DE ASSENTAMENTO

Transpasse máximo de 50% para produtos com largura inferior a 35cm, como é o caso de produtos com dimensões 20x120cm ou 30x180cm.

Transpasse máximo de 15% do comprimento para produtos com largura superior a 35cm, como ocorre com produtos de dimensões 60x120cm ou 60x180cm.

Nesses casos os produtos devem obrigatoriamente ser assentados com o uso de Nivelador de Assentamento Portobello ou sistemas similares, desde que espaçados a cada 40cm e com capacidade de carga mínima igual a 40Kg por clipe.

A tabela abaixo resume e exemplifica as regras para produtos da Portobello.

Atenção!

Produtos com largura inferior a 20 cm e comprimento inferior a 60 cm podem ser assentados com transpasse de 50% sem a utilização do nivelador de assentamento. Ex. de produtos: 15x60 / 6,5x23 / 5x40,5.

Produtos 15x90 BOLD também podem ser assentados  com transpasse de 50% sem a utilização do nivelador de assentamento, desde que a junta de assentamento mínima de 3mm seja respeitada.

Dica Portobello!

Utilize o simulador de transpasse abaixo para verificar qual o valor, em cm, do transpasse de 15%.

Simule o transpasse máximo

Atenção!

A especificação correta dos produtos é fundamental e deve ser realizada por profissionais habilitados de forma a obter bons resultados funcionais e estéticos do revestimento cerâmico.

A especificação dos revestimentos cerâmicos não deve levar em consideração somente a estética do produto, mas também as características técnicas que possui para atender às necessidades do local onde será assentado.

A Portobello, pensando em auxiliar na correta especificação de seus produtos, criou o Especificador Virtual Portobello, que ajuda o profissional a escolher o produto correto para determinado ambiente, seja residencial, comercial, saúde, obras urbanas ou hotelaria. Basta acessar o site abaixo, inserir os dados do ambiente, e o sistema dará a resposta com todos os requisitos necessários, incluindo a lista de produtos Portobello que atendem a especificação. Um relatório com todos os requisitos técnicos de projeto será enviado para seu e-mail.

//especificadorvirtual.portobello.com.br

Esse aplicativo leva em consideração todos os critérios técnicos explicados a seguir, apontando quais materiais são tecnicamente adequados para cada ambiente projetado. Caso o aplicativo não contemple o ambiente que está projetando, recomendamos a leitura, interpretação e aplicação dos conceitos de especificação abordados adiante. Não recomendamos que escolha um ambiente “parecido” no especificador virtual, pois isso pode gerar erros graves.

Caso opte por fazer a especificação de forma manual, ou se o aplicativo on-line não possui a área que procura, ou mesmo para confirmar a especificação que lhe foi apresentada, apresentamos as principais características técnicas dos revestimentos e como elas devem ser consideradas no momento de projeto e de escolha dos revestimentos.

O valor do coeficiente de atrito das placas cerâmicas definirá a especificação em locais com exigências antiderrapantes, como por exemplo, em rotas de fugas e áreas molhadas. A tabela abaixo apresenta alguns valores de referência:

• (1) Estes valores são uma mescla das exigências da ABNT NBR 15.575:2013, IT dos Bombeiros de São Paulo e recomendações da Portobello.
• (2) Áreas molháveis, segundo a NBR 15.575 são pisos cobertos que recebam respingos ocasionais de água, tais como cozinhas, lavabos, salões de festas, etc.
• (3) Áreas molhadas, segundo a NBR 15.575 são pisos que possam acumular água, tais como banheiros com chuveiro (dentro e fora do Box), áreas de serviço, etc.
• (4) Cada município possui uma legislação que pode ser mais ou menos restritiva. A Portobello recomenda que o projetista busque o atrito mínimo exigido com as autoridades locais. O valor indicado na tabela é apenas uma referência e não deve ser entendido como especificação mínima. 
• (5) Cada município possui uma legislação que pode ser mais ou menos restritiva. Para especificação de projeto, a Portobello recomenda consultar o Corpo de Bombeiros local para verificação das exigências de cada projeto. 
• (6) Desde que com corrimão.

Quanto maior a característica antiderrapante de um produto cerâmico, maior será a dificuldade de limpeza, portanto deve-se sempre considerar estas duas variáveis em conjunto.

Está relacionada com a facilidade de limpeza dos produtos. A NBR 13.817:1997 classifica os produtos com relação a manchas de acordo com a tabela abaixo.

A NBR 13.818/1997 define que os revestimentos cerâmicos devem ter resistência a manhas mínima 3, mas esta metodologia pode ser utilizada com qualquer outro tipo de produto (madeiras, cimentíceos, vinílicos, etc.)

Indica o quanto uma placa dilata ao entrar em contato com a água. Peças com alta expansão (acima de 0,6 mm/m) em superfícies sem juntas de trabalho e expostas a ciclos de molhagem e secagem semanais, possuem maior probabilidade de desplacamento. Esta característica é muito importante e que deve ser observada principalmente para os revestimentos destinados a fachadas, saunas, frigoríficos, pisos externos entre outros.

Indica a quantidade de água que a placa pode absorver. Quanto maior esse número, menor a resistência mecânica da placa. Em locais onde requer maior resistência mecânica, deve-se utilizar placas com menor absorção d’água.

A tabela a seguir apresenta a classificação de absorção d’água dos produtos pela NBR 13.817/1997. Os produtos produzidos e comercializados pela Portobello são prensados, desta forma utilizamos a letra B na classificação.

A norma de desempenho permite o emprego de materiais de revestimento que venham a ter alteração de cor ou tonalidade em presença de água para áreas molhadas, desde que a informação seja repassada para o usuário final. No caso de especificação de materiais com absorção maior que 3% como: mármores, granitos, madeiras e cerâmicas, o projetista deve adicionar a informação em projeto, bem como orientar o incorporador que a repasse para o usuário final na forma de Manual de Uso e Operação, ou como informativo.

Relaciona-se com a resistência da peça ao ataque de ácidos e bases em baixa e alta concentrações. A nomenclatura utilizada pela NBR 13.817/1997 é:

Em outubro de 2013 a NBR 15.463 – Placas Cerâmicas para Revestimento: Porcelanato passou por uma revisão que entrou em vigor no início de 2014, e com isto a Portobello adequou toda sua comunicação de dados técnicos relativos ao desgaste alterando a declaração de PEI para Local de Uso.

Apesar de muito conhecido, o PEI ainda gerava dúvidas entre os especificadores: “Para sala preciso de PEI 2, 3, 4 ou 5?”. Tudo que se sabia era que PEI 1 poderia ser usado apenas na parede, e áreas de alto tráfego deveriam receber PEI 5. Tudo que ficasse nesse meio termo gerava dúvidas. Muitos clientes e especificadores confundem o PEI com a qualidade do produto, onde este refere-se apenas à abrasão superficial do esmalte. A qualidade das cerâmicas depende de outros fatores, inclusive o local onde serão aplicadas.

Outra questão que motivou a mudança foi o fato de que em produtos claros o PEI geralmente é alto, e em cerâmicas mais escuras se tem PEI baixo, mascarando os resultados que não refletiam a verdadeira qualidade ou resistência dos produtos. É como nos automóveis, carros pretos “riscam mais” que os brancos. Na verdade as duas tintas são igualmente boas e por consequência riscam igualmente, no entanto nos carros pretos os riscos são mais visíveis.

Segue o quadro com as novas classificações, bem como o que cada uma delas representa:

Atenção!

As indicações de uso acima consideram apenas o desgaste superficial do revestimento. Para uma especificação de sucesso o projetista deverá considerar todas as características em conjunto: Absorção, Expansão por Umidade, Atrito, Limpabilidade, Manchamento e Uso.

As Paredes Externas devem sempre possuir um fechamento de topo, de modo a não permitir o percolamento da água no espaço entre a placa e a base.

Uma vez definidos os dados técnicos necessários para um determinado ambiente, é necessário encontrar um revestimento que atenda minimamente aos requisitos de projeto.

A Portobello disponibiliza fichas técnicas na forma de Certificado de Produto com todos os dados técnicos de cada produto para que o especificador possa encontrar o material ideal para cada ambiente. Estes dados também permitem a comparação técnica entre produtos similares, auxiliando numa eventual substituição de especificação.

A especificação das argamassas de emboço e chapisco ideais dependem das características da obra. Em obra, deve-se fazer uma verificação da resistência de aderência das argamassas a serem testadas sobre as superfícies de assentamento. Para isso, reserve uma área para teste, faça a aplicação e, após a cura, realize os ensaios para verificação da aderência.

Em seguida, execute o chapisco e posteriormente o emboço em 2 áreas distintas para a realização das primeiras avaliações experimentais de resistência de aderência à base e resistência de aderência superficial.

A definição inicial do tipo de chapisco e o método de aplicação devem ser sempre baseados em ensaios de aderência realizados em obra, adotando-se uma amostragem mínima de 10 corpos-de-prova, ora sobre a estrutura, ora sobre a alvenaria, em pelo menos duas fachadas opostas entre si.

As amostras devem ser executadas na fachada mais insolada e menos insolada. A aplicação em cada uma delas deve ser de aproximadamente 4,50m² (3,00 x 1,50 m), onde metade (1,50 x 1,50 m) deve estar sobre a estrutura a outra metade (1,50 x 1,50 m) sobre a alvenaria.

A argamassa colante utilizada para o assentamento deve ser especificada de acordo com o local da aplicação (interno ou externo), com o cronograma de entrega da obra (argamassas de cura normal ou rápida) e com o uso do ambiente (residencial, comercial leve, comercial pesado ou industrial). A partir das especificações dadas pelo fabricante da argamassa, deve ser feito um estudo das opções que melhor se adequam às características da obra.

De modo geral, as argamassas colantes são divididas em ACI, ACII e ACIII. Segundo a NBR 14081-1:2012, cada tipo de argamassa possui características específicas, descritas nos parágrafos abaixo.

A ACI deve ter características de resistência às solicitações mecânicas e termo-higrométricas típicas de revestimentos internos. Isto significa que ela é indicada para aplicações em ambientes internos, exceto em locais com características especiais como saunas, churrasqueiras, estufas, entre outras.

A ACII deve possuir características de adesividade que permitam absorver os esforços existentes em revestimentos de pisos e paredes internos e externos sujeitos a ciclos de variação termo-higrométrica e à ação do vendo.

Já a ACIII, deve apresentar aderência superior em relação às argamassas dos tipos I e II.

Em relação às propriedades físicas das argamassas colantes, a NBR 14081-1:2012 define alguns critérios fundamentais para cada tipo de argamassa, apresentados na tabela a seguir.

Propriedades fundamentais para argamassas colantes segundo a NBR 14081-1:2012

Atenção!

Note que não há diferença mecânica entre a ACI e a ACII: ambas devem resistir a um esforço mínimo de 0,5 MPA à tração. O que muda entre esses doi s tipos de argamassas é o tempo em aberto.

Caso você opte por argamassas da Portokoll, a tabela a seguir apresenta algumas opções de argamassas devidamente testadas com os produtos Portobello. Nela foi considerado que o pé direito de cada andar possui 3 metros de altura e que o rejuntamento é P-Flex, Top ou M-Flex, também da Portokoll. Além disso, uma estimativa do consumo pode ser feita através do Simulador de Consumo Portokoll.

Indicação Portokoll de argamassas para assentamento de revestimento cerâmico de espessura normal em fachadas

* A tecnologia Dual Mix, exclusiva da Portokoll, permite que o assentador trabalhe com a argamassa mais fluida ou mais consistente sem perda de desempenho mecânico. Argamassas tradicionais possuem uma consistência ideal obtida através da adição de um volume específico de água sob pena de grande perda de aderência.

Atenção!!

A indicação da tabela é feita considerando o tamanho total do edifício e não a quantidade de andares que será revestido com cerâmica.

Por exemplo, se um edifício possui 20 andares e o projeto indica a utilização de réguas 20×120 nos 4 primeiros pavimentos, deve-se utilizar a argamassa Ultraflexível Bicomponente. Nesse exemplo, as outras argamassas não são indicadas.

Antes de finalizar seu projeto, consulte a Portokoll para validar a especificação.

Em projeto, cite a necessidade de instalação conforme NBR 13.753. Se preferir, também indique o consumo, a desempenadeira e método de colagem conforme a tabela abaixo.

Estes valores são aproximados e variam de acordo com cada fabricante e cada assentador. Confirme com o fornecedor do produto especificado o valor real do consumo antes da compra. Alguns revestimentos podem permitir ou exigir o uso de desempenadeiras específicas.

Atenção!

Todos os produtos com dimensões iguais ou superiores a 30x30 (inclusive o próprio formato 30x30) devem obrigatoriamente, por norma, ter o assentamento feito com dupla camada.

Os fabricantes de argamassas colantes poderão apresentar indicações diferentes das apresentadas nas tabelas acima. Nesses casos recomenda-se seguir as orientações passadas pelos fabricantes de argamassas.

Dica Portobello!

Utilize o simulador mais adiante para calcular a quantidade de argamassa colante necessária no seu caso e verificar qual a área total da placa que você está utilizando.  

Há três tipos de rejuntes que podem ser utilizadas com os revestimentos cerâmicos: o rejunte cimentício, o epóxi, e o acrílico. Normalmente o tipo de rejunte é especificado de acordo com o cronograma da obra, a cor da cerâmica, o nível de sujeira que a peça será exposta e o ambiente onde será efetuado o assentamento.

O rejunte cimentício é o rejunte indicado para fachadas, além de ser o mais comum encontrado no mercado, e composto por areia e cimento. Embora apresente grande resistência após a cura, é mais poroso que o rejunte epóxi. Desta forma, ele absorve mais sujeiras e mancha com maior facilidade. Há no mercado produtos seladores que podem ser aplicados sobre o rejuntamento cimentício já pronto que garantem certa impermeabilidade ao rejuntamento. A Portokoll possui no Portfólio o produto Selador, que é indicado para este uso.

O rejunte epóxi Portokoll é composto por resina, endurecedor e pó e NÃO É INDICADO PARA FACHADAS. A vantagem de utilizar rejunte epóxi é a maior resistência a manchas e mofo, além de maior facilidade de limpeza no dia a dia. No entanto, sua aplicação é mais difícil em relação ao rejunte cimentício. Por isso, é necessário que o instalador contratado saiba aplicar este tipo de rejunte. O acabamento do rejunte epóxi é mais fino e liso em relação ao cimentício.

O rejunte acrílico Portokoll é composto por resina líquida e carga mineral (pó) e NÃO É INDICADO PARA FACHADAS. Dentre as vantagens desse tipo de rejunte destacam-se a resistência a manchas e mofo, acabamento fino e liso e facilidade de limpeza. Sua aplicação é mais difícil em relação ao rejunte cimentício e mais fácil do que o rejunte epóxi. Por isso, é necessário que o instalador contratado saiba aplicar este tipo de rejunte. O acabamento do rejunte acrílico, assim como o epóxi, é mais fino e liso em relação ao cimentício.

Para casos especiais, deve-se realizar um estudo verificando qual a melhor opção a ser utilizada. No caso de pastilhas metálicas, é importante utilizar um rejunte que não risque o produto, como o Rejunte Especial Pastilhas Metálicas da Portokoll. Além disso, é necessário utilizar somente desempenadeira de borracha.

O consumo deste material dependerá das dimensões das placas de porcelanato e da largura da junta. Caso opte pela utilização de argamassas da Portokoll, uma estimativa do consumo pode ser feita através do Simulador de Consumo.

No ato da compra dos revestimentos cerâmicos, confira sempre os quantitativos e paginações das áreas a serem revestidas. Procure fazer medições em obra e sempre trabalhe com percentual de sobra. Isso é especificamente importante no caso dos revestimentos cerâmicos, pois produtos comprados como complemento podem apresentar diferenças de tonalidade e calibre (tamanho).

O percentual de sobra deve ser estimado conforme o ambiente, a paginação e o tamanho da placa utilizada (ambientes menores ou irregulares ou com muitas interferências possuem mais recortes, o que gera maior percentual de perda). Este valor varia normalmente entre 5% e 15% do volume total, sendo que para um cálculo mais preciso é necessário o projeto de paginação completo.

No caso das placas cerâmicas, conte quantas peças serão cortadas e multiplique esse número por 0,5 ou 1,0: para cortes mais complexos ou com maior possibilidade de quebra e consequente perda da peça, utilize 1,0, para os cortes mais simples utilize 0,5. O valor encontrado representará a perda em cortes e deverá ser acrescido à metragem total adquirida. Lembre-se que perda por cortes não representa apenas as placas que quebram ao serem cortadas, mas também aos retalhos que não podem ser aproveitados e são descartados.

Faça também a previsão de uma pequena quantidade extra de placas para possível reposição futura na ordem de 5% a 10%.

Dica Portobello!

Utilize o simulador abaixo para calcular a quantidade de perdas e cortes no seu caso.

Simule a área da placa

Simule as perdas

Para minimizar os riscos de patologias devido a falhas de execução, recomenda-se detalhar o projeto de forma a evitar qualquer tomada de decisão em obra. Os dados a seguir são informações genéricas de situações bastante comuns, sendo necessário adaptá-las para a realidade de cada projeto.

As juntas estruturais servem para permitir a movimentação da estrutura sem gerar tensões indesejadas que possam danifica-la. Elas são especificadas pelos projetistas da estrutura e devem cortar também o contrapiso e os revestimentos.

Testes de laboratório comprovam que as juntas entre placas preenchidas com rejunte cimentíceo ou epóxi (juntas de assentamento) não são capazes de absorver deformações, no entanto possuem importante função estética.

As placas cerâmicas possuem alguma variação geométrica admissível dentro de um mesmo lote tal como tamanho, esquadro, empeno e retitude lateral. Quanto maior for esta imperfeição, maior deverá ser a largura do rejunte. Trabalhar com juntas mais finas que o recomendado pelo fabricante irão realçar estas imperfeições na forma de juntas “caminho de rato”, tropeços, sombras, recortes irregulares, etc.No caso de fachadas, a Portobello recomenda a utilização de juntas de assentamento mínima de 3 mm, com excessão de alguns produtos BIb (grês) no qual deve-se respeitar a junta do telado, geralmente de 5 mm.

Atenção!

No caso de fachadas, a Portobello recomenda a utilização de junta de assentamento maior ou igual a 3 mm.

No caso de produtos telados, a Portobello recomenda respeitar a junta de assentamento do telado, que muitas vezes é igual a 5 mm.

Mostramos a seguir alguns detalhes construtivos genéricos que devem ser observados na realização do projeto. Ressalta-se que são detalhes genéricos e devem ser adaptados para as particularidades de cada obra.

A atual norma de desempenho, NBR 15.575:2013 estabelece critérios de avaliação de 5 sistemas: Estrutura, Pisos, Vedações Verticais, Coberturas e Hidrossanitários.

Ela possui diversos requisitos, porém nem todos são afetados ou dependem da escolha do material de revestimento, como por exemplo requisito de segurança estrutural. Outros requisitos, como por exemplo isolamento acústico, podem ser influenciados pelo revestimento, porém no caso de placas cerâmicas, está comprovado que elas sozinhas não melhoram nem pioram o desempenho acústico.

Os critérios de avaliação estabelecidos preveem testes de sistemas, ou seja, dos diversos elementos e componentes do sistema trabalhando em conjunto, por este motivo não se pode dizer que individualmente um material atende ou não aos critérios da norma. A correta especificação, a compatibilização e o dimensionamento de cada elemento do sistema devem ser feitos por projetista, que será responsável pelo desempenho final de sua criação.

Exemplo

Um exemplo consagrado é o concreto. Por si só, não se diz que o concreto atende às normas de desempenho, pois o comportamento da estrutura dependerá não somente da resistência do concreto (Fck), mas também da armadura e seu recobrimento, das dimensões de lajes, vigas e pilares e de outros fatores como localização do edifício, solo, vizinhança, etc. Portanto, o real responsável pela estrutura é o projetista calculista, ficando a concreteira responsável por entregar o material com o Fck especificado em projeto. Desta mesma forma, o revestimento cerâmico pode ou não atender à norma, dependendo do trabalho do projetista.

Com isso, informamos que os revestimentos cerâmicos Portobello possuem potencial para atender a todos os requisitos da NBR 15.575-1:2013, NBR 15.575-3:2013 e NBR 15.575-4:2013 referentes à camada de acabamento, desde que especificados, instalados e mantidos corretamente conforme normas específicas e também conforme procedimentos e informações divulgados pela Portobello, tais como:

• Manual técnico de produtos Portobello
• Certificado de produto ou ficha técnica de produto (individual para cada produto)
• Certificado de garantia geral de produtos Portobello
• Especificador virtual on-line

E também conforme orientações dos fabricantes dos demais componentes dos sistemas de piso (estrutura, atenuador acústico, contrapiso, juntas de trabalho, impermeabilização, argamassa colante e de rejuntamento), e dos sistemas de vedação vertical (estrutura, alvenaria, argamassa de assentamento, argamassa de encunhamento, chapisco, emboço, telas metálicas de reforço, juntas de trabalho, impermeabilização, argamassa colante e de rejuntamento), desde que não sejam conflitantes com as orientações da Portobello.

A referida norma de desempenho estabelece critérios para ensaios de sistemas, e na condição de fabricante de apenas um dos diversos componentes do sistema, esta declaração se limita ao componente cerâmico fornecido pela Portobello.

O funcionamento adequado de todos os componentes de um sistema depende da correta especificação, compatibilização, dimensionamento e detalhamento feitos em projeto por profissional habilitado, o qual, conforme estabelecido na NBR 15.575-1:2013, se responsabilizará pelo atendimento às normas do sistema e deverá recolher ART ou RRT de seu projeto.

Seguindo a todas as orientações disponibilizadas nesse site, pretende-se dar maior segurança ao projetista para elaboração de seus projetos conforme esta norma.

Sempre cite em projeto as normas que os materiais de revestimento devem respeitar. Cite também as normas que utilizou para realizar seu projeto, os procedimentos de instalação que a construtora deve utilizar e os procedimentos de manutenção que devem ser inclusos no manual do usuário (manutenção de rotina e extraordinária, agentes agressivos e programa de manutenções).

Abaixo estão relacionadas todas as normas e demais publicações que deverem ser citadas em projeto. Caso alguma delas não reflita a realidade do projeto, ela pode ser suprimida.

Materiais

• NBR 13.816 – Placas cerâmicas para revestimento – Terminologia
• NBR 13.817 – Placas cerâmicas para revestimento – Classificação
• NBR 13.818 – Placas cerâmicas para revestimento – Especificação e métodos de ensaios
• NBR 15.463 – Placas cerâmicas para revestimento – Porcelanato
• NBR 14.081 – Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas
• NBR 14.992 – A.R. Argamassa à base de cimento Portland para rejuntamento de placas cerâmicas – Requisitos e métodos de ensaios
• Certificado de Produto - Certificado, ficha técnica, folder ou carta do fabricante que contenha os dados técnicos reais dos produtos escolhidos.

Projeto

• NBR 16.280 – Reforma em edificações — Sistema de gestão de reformas — Requisitos
• NBR 9.050 – Acessibilidade a edificações, mobiliário, espaços e equipamentos urbanos.
• NBR 15.575-1 – Edificações habitacionais – Desempenho – Parte 1: Requisitos gerais.
• NBR 15.575-3 – Edificações habitacionais – Desempenho – Parte 3: Requisitos para os sistemas de pisos.
• NBR 15.575-4 – Edificações habitacionais – Desempenho – Parte 3: Requisitos para os sistemas de vedações verticais internas e externas – SVVIE.
• IT dos Bombeiros – Controle de materiais de acabamento e de revestimento – Norma do Corpo de Bombeiros do estado onde a obra está localizada
• Especificador Virtual Portobello – Anexar em projeto os arquivos PDF de cada especificação. Nele constam os dados técnicos mínimos necessários para compra dos revestimentos

Instalação

• NBR 13.753 – Revestimento de piso interno ou externo com placas cerâmicas e com utilização de argamassa colante – Procedimento
• NBR 13.754 – Revestimento de paredes internas com placas cerâmicas e com utilização de argamassa colante – Procedimento
• NBR 13.755 – Revestimento de paredes externas e fachadas com placas cerâmicas e com utilização de argamassa colante – Procedimento
• NBR 15.825 – Qualificação de pessoas para a construção civil – Perfil profissional do assentador e do rejuntador de placas cerâmicas e porcelanato para revestimentos

Informações ao usuário

• NBR 5.674 – Manutenção de edificações Requisitos para o sistema de gestão de manutenção
• NBR 14.037 – Diretrizes para elaboração de manuais de uso, operação e manutenção das edificações — Requisitos para elaboração e apresentação dos conteúdos

Preparativos

PRAZO DE VALIDADE DAS INFORMAÇÕES A SEGUIR

As informações abaixo são válidas por 90 dias. Para manuais em PDF, verifique a data de criação do arquivo ("criado em") para garantir que suas informações ainda estão válidas. Caso o PDF tenha mais de 90 dias, gere um novo arquivo on-line atualizado

Anteriormente ao início dos trabalhos faça um planejamento de execução da fachada.
No quadro abaixo apresentamos uma sugestão de ciclos de balancim.

Sugestão de ciclos de balancim

Em geral, o transporte das peças de revestimento ocorrem em dois momentos distintos:

1. No recebimento dos materiais, transportando as peças do caminhão até a área de estoque;
2. Logo antes do assentamento, transportando o produto específico para a área em que será colocado.

Em ambos os casos, aconselha-se que o transporte seja feito através de empilhadeiras, sem o desmonte dos pallets. Caso a obra não possua esse equipamento ou a quantidade de caixas transportadas não justifique o uso de empilhadeiras, elas podem ser levadas individualmente com muito cuidado até o estoque.

Antes de iniciar a descarga do caminhão, confira se os produtos estão em conformidade com o especificado observando a tonalidade, o calibre e o lote descritos na embalagem. Confira se os itens e as quantidades contidas na Nota Fiscal estão de acordo com o especificado no projeto.

• Quantidade
• Nome do produto
• Tonalidade
• Calibre
• Lote
• Data de fabricação (para argamassas colantes e de rejuntamento)

Atenção!

Guarde a Nota Fiscal, pois a garantia dos produtos é válida somente com sua apresentação.

Os produtos devem ser armazenados em sua própria embalagem, sobre estrado de madeira e em local seco, arejado e coberto. Guarde as caixas do porcelanato conforme instruções da tabela abaixo, com o lado que contém as informações para fora, facilitando na hora de manusear o revestimento.

As fotos abaixo ilustram as formas correta e incorreta de armazenagem de placas.

Placas cerâmicas armazenadas CORRETAMENTE                             Placas cerâmicas armazenadas INCORRETAMENTE

Atenção!

Armazene os produtos de lotes diferentes em locais distintos, evitando o assentamento de lotes misturados em um mesmo ambiente.

Sugerimos que sejam feitas placas informativas com o nome do produto, lote e local onde será aplicado, assim como controle de qual lote foi utilizado em cada apartamento ou torre do empreendimento. Isto facilitará caso seja necessária substituição de uma ou mais placas.

Os sacos de argamassa colante e de rejunte também devem ser estocados sobre um estrado de madeira, distantes no mínimo 15 cm do piso e com um empilhamento máximo de 10 unidades, em local arejado e coberto. As fotos abaixo exemplificam as formas correta e incorreta de estocagem dos produtos sobre o estrado de madeira.

Argamassas estocadas CORRETAMENTE                                               Argamassas estocadas INCORRETAMENTE

Observe se há presença de sacos rasgados e também a validade do lote. Se os sacos estiverem rasgados, não utilize o produto, pois ele pode ter perdido suas características químicas e físicas.

Atenção!

Não empilhe sacos de argamassa colante e de rejunte fora do estrado ou fora de suas embalagens fechadas, pois podem absorver a umidade do local e empedrar.

Em obras com mais de uma pavimento, verifique com o projetista a opção de armazenar os produtos nas lajes superiores, pois o peso pode causar sobrecarga na estrutura

Antes de começar o assentamento das peças, alguns cuidados devem ser tomados a fim de evitar futuros problemas.

• Emboço de fachada: O emboço da fachada deve ter idade mínima de 21 dias (emboço com cal), apresentar uma superfície áspera, com resistência de aderência à base (profunda) superior a 0,40 MPa, aderência superficial maior do que 0,80 MPa e resistência à compressão entre 5MPa e 10MPa.
• Impermeabilização: Os serviços de impermeabilização devem estar finalizados.
• Instalações Elétricas, Hidráulicas e gás: Todas as Instalações elétricas e hidráulicas e gás devem estar prontas.
• Requadro das aberturas: O requadro das aberturas deve estar pronto quando iniciar o assentamento das placas na parede.

Instalação

PRAZO DE VALIDADE DAS INFORMAÇÕES A SEGUIR

As informações abaixo são válidas por 90 dias. Para manuais em PDF, verifique a data de criação do arquivo ("criado em") para garantir que suas informações ainda estão válidas. Caso o PDF tenha mais de 90 dias, gere um novo arquivo on-line atualizado

As deformações lentas e a retração do concreto são fenômenos que podem introduzir grandes tensões nas vedações verticais e nos revestimentos, ocasionando trincas e fissuras.

Estes fenômenos apresentam grande amplitude nas primeiras idades do concreto. Por esse motivo quanto maior o tempo de espera entre o término da execução da estrutura e o início da execução do revestimento de fachada, menores serão as tensões induzidas nos revestimentos.

Apresentam-se na tabela abaixo os prazos mínimos que devem ser respeitados anteriormente ao início da execução do revestimento. Todos os condicionantes devem ser respeitados.

É importante observar que para o início dos revestimentos de fachada a estrutura do edifício deve estar totalmente executada. A execução dos revestimentos sem o término da estrutura é uma prática não recomendada pela Portobello.

Para que o revestimento exerça correta sua função é muito importante que os prazos entre as etapas de execução do revestimento sejam respeitados. A tabela abaixo mostra os prazos mínimos entre cada uma das etapas.

A principal função do chapisco é melhorar a aderência da base para posterior aplicação do emboço. Ele deve ser executado na 1ª descida dos balancins, junto com o mapeamento da fachada e necessariamente após o serviço de limpeza (escovação e lavagem) concluído.

Não se deve executar o chapisco quando a fachada estiver muito quente devido à insolação direta. No entanto, ele pode ser aplicado com a base ainda úmida.

Para chapisco sobre a estrutura, utilize preferencialmente argamassa adesiva industrializada aplicada com desempenadeira denteada. Para chapisco sobre a alvenaria utilize preferencialmente argamassa convencional com aplicação mecânica (projetada), conforme mostra a figura abaixo.

Em ambos os casos, respeite cuidadosamente as prescrições de preparo, tempo de uso e espalhamento recomendadas.

Atenção!

Cuidado para não usar Argamassa Colante no lugar de Argamassa Adesiva para Estruturas para execução do chapisco denteado.

Durante a execução deve-se realizar uma inspeção no chapisco a cada pavimento. Para isso, raspe com uma espátula de aço para verificar a aderência ao substrato e a resistência mecânica. Caso o chapisco não esteja em boas condições deve ser reprovado e refeito.

O emboço é uma camada aplicada sobre o chapisco com a função de regularizar a base para aplicação do revestimento. Essa camada geralmente é sarrafeada e possui uma superfície plana e áspera para facilitar a aderência do revestimento quando ele for aplicado.

Atenção!

As alvenarias devem ter sido executadas há no mínimo 14 dias anteriores ao emboço.

Caso a espessura do emboço seja maior que 5 cm, aplique-o em duas ou mais cheias.

Para uma única cheia:

• Execute as mestras de acordo com o taliscamento.
• A argamassa deverá fixar-se imediatamente à base e a superfície final deverá estar uniformizada e compactada.

Para mais de 1 cheia:

• A mestra deverá ser executada na última cheia.
• A cheia mais externa deve incorporar as telas metálicas de reforço de forma contínua.
• O intervalo entre cheias deverá ser de no mínimo 16 horas.

Primeiramente deve-se preparar o emboço com o traço definido pelo projetista de fachadas. Com tudo pronto, executam-se as mestras de acordo com o taliscamento e sua aplicação, preferencialmente com projetor. Quando houver mais de uma cheia, deve-se prestar atenção na uniformização prévia das cheias anteriores.

Em seguida, deve-se sarrafear a argamassa: o desempenamento grosso é realizado com desempenadeira de madeira observando a consistência adequada do material para evitar fissuras.

Realiza-se a marcação da junta na camada de emboço ainda fresco. Sua locação deve ser executada com auxílio de um nível de bolhas.

Finalmente, é efetuado o corte das juntas de controle conforme indicações contidas no projeto. O corte deve ser feito com auxílio de um frisador apropriado de acordo com geometria da junta definida no projeto.

Para controlar a aceitação do emboço, é preciso realizar uma série de amostragens nas fachadas do edifício em construção. Cada amostra é composta de 10 ensaios, sendo 6 de resistência de aderência à base e 4 de resistência superficial. Esses ensaios devem ser realizados em uma das fachadas do último pavimento, escolhida aleatoriamente, num local aprovado na análise visual e cujo revestimento tenha sido aplicado há pelo menos 14 (quatorze) dias.

A partir da fachada escolhida inicialmente, deve-se realizar uma nova amostra (10 ensaios) no pavimento imediatamente inferior, na fachada adjacente no sentido horário.

Essa amostragem deve continuar sempre no sentido horário, descendo os pavimentos em uma espiral. Assim, no caso de um edifício de geometria simples, serão realizados ensaios em uma mesma fachada somente a cada 4 pavimentos. É importante que se tenha o cuidado de sempre ir alternando as projeções dos balancins para a escolha do local.

Se os ensaios individuais de uma determinada posição em um dado pavimento apresentarem valores abaixo dos recomendados aos 14 (quatorze) dias, deve-se fazer novos ensaios (o mais rápido possível) nos dois pavimentos adjacentes à posição ensaiada. Se os valores se repetirem será necessário paralisar a produção daquele balancim e verificar a causa do problema, bem como as medidas de recuperação. Para isso consulte o projetista de fachada.

O ensaio de aderência a base é realizado para verificar a interação entre as camadas constituintes do revestimento, determinando o valor da tensão de aderência máxima que o revestimento suporta, assim como qual a interface do revestimento que apresenta menor resistência às tensões atuantes no revestimento.

Segue abaixo a metodologia passo a passo para ensaios de aderência a base.

1. Corta-se o emboço para realização do teste de arranchamento;

2. É colocado um apoio para que a pastilha não escorregue e saia do local do ensaio;

3. Aplica-se massa plástica na pastilha de ferro;

4. Cola-se a pastilha no emboço, removendo os excessos de colas nas laterais;

5. Após secagem completa da massa plástica, arranca-se a pastilha com o auxílio de um dinamômetro, que irá medir a força máxima que essa argamassa aguenta.

O ensaio de aderência superficial é realizado para verificar a interação entre as camadas do revestimento, determinando o valor da tensão de aderência máxima que o revestimento suporta, assim como qual a interface do revestimento apresenta menor resistência às tensões atuantes no revestimento.

Segue abaixo a metodologia passo a passo para ensaios de aderência superficial.

1. Aplica-se massa plástica na pastilha para teste de arranchamento superficial (emboço não cortado);

2. É colocado um apoio para que a pastilha não escorregue e saia do local do ensaio;

3. Cola-se a pastilha no emboço, removendo os excessos de cola nas laterais;

4. Após secagem completa da massa plástica, arranca-se a pastilha com o auxílio de um dinamômetro, que irá medir a força máxima que essa argamassa aguenta

Além dos ensaios de aceitação, é possível fazer outra série de testes em locais com risco potencial de perda de aderência. A ocorrência de manchas (coloração diferenciada caracterizada em obra) de grande extensão e fissuras de retração na superfície do emboço executado, por exemplo, podem indicar eventual perda de resistência superficial.

Após a identificação dos locais de risco potencial, deve-se testá-los pelo método da cravação e riscamento manual com um prego. Este procedimento é feito para verificação da penetração e facilidade de riscamento da argamassa na região manchada. É um tipo de investigação simples e muito eficaz.

Confirmando-se a suspeita inicial, preparar na região de risco três ensaios de aderência superficial para verificar o valor especificado. Se todos os valores individuais estiverem abaixo do especificado providenciar remoção superficial e confirmação da baixa resistência mecânica também no corpo do emboço.

Antes de começar a execução dos cortes, prepare o local onde eles serão realizados. Esse local deve ter pontos de água, drenagem e eletricidade compatíveis com os equipamentos utilizados. Seu piso deve ser anti-escorregamento a fim de evitar acidentes.

Os cortes devem ser realizados sobre mesa firme de tamanho compatível com o operador e com as peças cerâmicas a serem cortadas. Com a finalidade de evitar problemas de trepidação e movimentação da peça durante a realização dos cortes, indica-se o uso de uma placa de isopor de 1 cm de espessura. Ressalta-se que para a obtenção de um corte perfeito, as peças devem estar totalmente apoiadas na mesa, caso contrário podem estourar com a vibração da máquina de corte podendo provocar acidentes.

Atenção!

Nunca realize cortes em andaimes ou balancins.

Não opere equipamentos fora das condições para as quais foram projetados. Leia com atenção e siga as instruções de uso apontadas pelo fabricante.

O profissional que irá executar os cortes deve sempre utilizar devidamente os Equipamentos de Proteção Individual (EPI). Para escolha correta dos EPIs a serem utilizados, leia com atenção o manual de operação do equipamento.

Para maior produtividade, deixe para assentar as placas que terão recortes por último. Nesse caso, para continuar a execução do pano, meça a localização exata onde ficará a placa cerâmica cortada, estique a linha de nível e faça uma escora com um filete de cerâmica. Dessa maneira será possível assentar a peça de cima. Só retire a escora quando a argamassa estiver curada.

Após o assentamento de todas as peças inteiras, meça a localização exata de onde deverá ser efetuado o corte com uma trena ou metro.

Para cortes quadrados ou retangulares, pegue a distância da extremidade da peça até a lateral do corte. Em seguida, passe as medidas para a placa cerâmica com o auxílio de um lápis e de uma régua. Lembre-se de considerar o espaçamento da junta ao transferir as medidas para a peça a ser cortada.

Para cortes em formato de circunferência, obtenha a medida da extremidade da peça até o centro da circunferência. Em seguida passe as medidas para a placa cerâmica com auxílio de um lápis, fazendo um X no local exato do centro da circunferência e porteriormente marcando o diâmetro desejado.

Outra opção para obtenção das medidas é o uso do Jogo de Formatos, mostrado nas figuras abaixo. Para isso basta pressionar o molde contra o objeto, transferindo seu formato com o uso de lápis para a peça a ser cortada. Esse método é mais rápido e mais preciso, porém necessita de equipamento especial.

Atenção!

Nunca utilize canetas marca texto, canetas para retroprojetor ou canetas esferográficas para marcar a peça, pois elas podem manchá-la. O mais indicado é marcar a peça com lápis.

A maneira correta de executar os cortes depende do tipo de corte a ser realizado, do tipo de material que está sendo cortado e do equipamento disponível em obra. As recomendações da Portobello foram sintetizadas na tabela abaixo. As recomendações detalhadas para cada tipo de equipamento foram abordados em seguida.

Outros fatores podem influenciar a qualidade do corte de peças, como é o caso do tipo de disco de corte. Esses fatores são tratados com mais detalhes em Acabamento e Produtividade.

Atenção!

Estes equipamentos NÃO são eficazes no corte de peças com relevo superficial ou granilha antiderrapante.

Existem 2 tipos de riscadores: os de sapata e os de bico. A diferença entre eles está na forma em que pulsionam (quebram) a placa cerâmica. Os tipos de corte que cada riscador é capaz de executar foram listados na tabela a seguir:

As figuras abaixo ilustram cada tipo de riscador: riscador de sapata à esquerda e riscador de bico à direita.

Por serem mais versáteis, uma vez que podem cortar em ângulo, os riscadores de sapata são recomendados pela Portobello.

O procedimento de corte de ambos os equipamentos é detalhado a seguir.

1. Posicione a peça (com esmalte para cima) no riscador de forma a coincidir a marcação de corte (risco de lápis) com a vídia.

Atenção!

Normalmente os riscadores não possibilitam corte de filetes menores que 2cm. Nesses casos utilize a serra de bancada. Caso se trate de uma peça monoporosa, existe ainda a possibilidade de utilização da torqueza, conforme detalhado anteriormente.

Nunca risque as peças pelo tardoz. Isso fará com que o esmalte lasque comprometendo o desempenho do produto.

2. Risque a ponta da peça puxando o riscador

Atenção!

Forçar muito a vídea durante o riscamento da peça não facilita o corte, apenas piora o acabamento da peça.

3. Risque o restante da peça até seu final.

Atenção!

Passe a vídia riscando apenas uma vez. Passar o riscador mais do que isso irá piorar o acabamento da peça.

4. Posicione a peça no quebrador.
5. Pulsione a alavanca com um golpe firme.

Usada apenas para cerâmicas monoporosas, a Torqueza trabalha como o riscador, com a vantagem de possibilitar o corte de filetes mais finos (menos de 2cm). No entanto, sua utilização quebra o filete, podendo só ser empregada quando o objetivo é utilizar a maior parte da peça. Caso contrário, recomenda-se utilizar a Serra Móvel de Bancada ou a Serra Mármore de Mão.

Recomenda-se seguir o procedimento abaixo para um melhor acabamento das peças.

1. Com o auxilio de uma régua metálica ou um riscador, risque a peça com a vídia.

Dica  Portobello!

Para cortes mais retos e precisos, recomendamos que o risco seja feito num riscador e não manualmente.

2. Use a Torqueza para quebrar e remover o filete.

3. Proceda com o acabamento lixando a peça  com uma lixa de ferro número 100.

Equipamento básico de um assentador, a serra mármore de mão é capaz de executar a maioria dos cortes em cerâmicas: filetes, faixas, cortes triangulares, em ângulo, semi-circulares e arredondados, caixas no interior das peças e caixas nas bordas das peças. No entanto, nem sempre ela é a mais indicada para todos os casos.

Sempre que possível dê preferência para o uso de serras de bancada por serem mais seguras, precisas e duráveis, além de fornecerem maior produtividade e melhor acabamento.

A seguir encontra-se o procedimento de utilização recomendado para esse equipamento.

1. Escolha o disco de corte mais adequado para sua situação conforme o material, acabamento e durabilidade desejada. Para mais detalhes sobre os tipos de discos de cortes existentes no mercado e como fazer sua escolha, leia o tópico "Discos de Corte" mais adiante. 

Atenção!

Discos mais “moles” possuem melhores acabamentos e menores durabilidades. Escolha seu disco ponderando estes dois fatores.

2. Sempre antes de iniciar as atividades do dia, “afie” o disco de corte diamantado. Para isto basta fazer 3 ou 4 cortes em um bloco de concreto ou outro material abrasivo.
3. Para evitar que a peça quebre fora de lugar comprometendo o acabamento, recomenda-se iniciar um pequeno corte em uma das pontas.
4. Em seguida, prossiga com o corte da peça puxando a serra (ou conforme orientações do fabricante da serra).

5. Se necessário, faça o acabamento com lixa de ferro número 100.

Para alguns tipos de corte, é necessário um cuidado extra. Esses cuidados foram tratados a seguir.

Corte de Filetes

No corte de filetes, há dois casos de utilização dos retângulos resultantes do corte:

1. Quando a parte a ser utilizada no assentamento é o filete;
2. Quando a parte a ser utilizada é a peça maior.

No primeiro caso, alguns cuidados especiais devem ser tomados, detalhados a seguir. Já no segundo caso, o corte pode ser realizado conforme as instruções gerais do equipamento. Para placas com formatos de até 30×30 cm, o filete deve ser maior ou igual a 2 cm. Para peças maiores, só é possível cortar filetes a partir de 3 cm.

1. Coloque a placa na bancada de realização de cortes. Lembre-se que a peça deve estar totalmente apoiada sobre a bancada.
2. Faça um pequeno corte de 5cm nas duas pontas do filete.
3. Prossiga com o corte sobre a marcação efetuada na placa: passe a serra sobre a marcação efetuada várias vezes até sua finalização. O corte deve ser executado em etapas de 3 a 4 mm em cada passada da máquina, desgastando a placa.

Atenção!

Não execute o corte passando a máquina de uma só vez, pois o filete irá se quebrar.

Caixas no interior da peça

Esse tipo de corte é difícil de ser realizado e necessita de habilidade e experiência do profissional. O procedimento descrito abaixo pode ser executado tanto com serra mármore de mão como serra vidro manual (recomendada para realização de cortes em porcelanatos de tonalidade clara ou com dificuldade de corte).

Atenção!

Não recomenda-se o corte de caixas no interior das peças a uma distancia menor que 5 cm das bordas, pois a placa poderá romper devido a tensões existentes em seu interior.

       

Quando a paginação do ambiente resultar em uma caixa no interior da peça a uma distancia inferior a 5 cm, sugerimos a mudança na paginação do ambiente ou da localização do ponto de energia ou hidráulico para que o corte fique no canto da placa.

A seguir a descrição do procedimento recomendado para corte de caixas no interior da peça.

1. Apoie totalmente a placa na bancada de cortes.
2. Inicie o corte sobre a marcação efetuada cortando primeiramente a face correspondente a primeira figura abaixo. Cuide para realizar o corte no sentido indicado pela figura. O corte deve ser efetuado sempre pela superfície superior, nunca pelo tardoz.
3. Após cortada a primeira face, corte as faces no sentido das figuras abaixo.

1. O acabamento do corte deve ser efetuado pelo tardoz da placa para que o disco de corte não ultrapasse a marcação efetuada, deixando um vinco na placa.
2. Após a remoção do triângulo, deve-se cortar as outras duas faces na sequência das figuras abaixo. Lembre-se de corta-las também pela superfície superior das placas.

1. Finalize o corte pelo tardoz.
2. Retire o triângulo e realize os procedimentos de acabamento na caixa no interior da placa.

Em casos de obras de arte (incrustações), cortes pequenos e precisos, recomenda-se o uso da serra de vidro manual. Ela se assemelha à serra mármore de mão, com a diferença de ser menor, mais leve, movido a bateria, com disco menor (80mm) e mais fino.

Atenção!

Não recomenda-se o corte de caixas no interior das peças a uma distancia menor que 5 cm das bordas, pois a placa poderá romper devido a tensões existentes no interior da placa.

Quando a paginação do ambiente resultar em uma caixa no interior da peça a uma distancia inferior a 5 cm, sugerimos a mudança na paginação do ambiente ou da localização do ponto de energia ou hidráulico para que o corte fique no canto da placa.

O procedimento de utilização desse equipamento é igual aos procedimentos descritos no tópico anterior (Serra Mármore de Mão). Por essa razão eles não serão detalhados aqui.

Limitada a cortes retos e paralelos, este equipamento alia grande produtividade e bom acabamento. Sempre que possível utilize a serra fixa de bancada para cortes de filetes, faixas ecaixas nas bordas das peças.

Sua recomendação de uso é descrita a seguir.

1. Primeiro transfira as medidas de corte para a mesa da serra ajustando a régua guia.
2. Em seguida, verifique se a régua guia está paralela com o disco de corte, caso contrário a peça cerâmica pode travar e quebrar durante o corte.

Atenção!

A utilização correta da régua guia evita acidentes. Quando não for possível utiliza-la (por exemplo em casos de peças grandes ou cortes em ângulo), não utilize esse equipamento. Nesses casos opte pela serra móvel de bancada ou pela serra mármore manual.

1. Antes de iniciar as atividades do dia, sempre “afie” o disco de corte diamantado. Para isto basta fazer 3 ou 4 cortes em um bloco de concreto ou outro material abrasivo;
2. Faça um pequeno corte no tardoz da peça;
3. Começando pela outra extremidade, proceda com o corte pelo lado correto da peça.

Atenção!

Verifique junto ao manual do equipamento a correta orientação de corte.

1. Se necessário, faça o acabamento com lixa de ferro número 100.

Para o corte de filetes, é necessário cuidados extra. Esses cuidados foram detalhados a seguir.

Corte de filetes

No corte de filetes, há dois casos de utilização dos retângulos resultantes do corte:

1. Quando a parte a ser utilizada no assentamento é o filete;
2. Quando a parte a ser utilizada é a peça maior.

No primeiro caso, alguns cuidados especiais que devem ser tomados, detalhados a seguir. Já no segundo caso, o corte pode ser realizado conforme as instruções gerais do equipamento. Para placas com formatos de até 30×30 cm, o filete deve ser maior ou igual a 2 cm. Para peças maiores, só é possível cortar filetes a partir de 3 cm.

1. Coloque a placa na bancada de realização de cortes. Lembre-se que a peça deve estar totalmente apoiada sobre a bancada.
2. Faça um pequeno corte de 5cm nas duas pontas do filete
3. Prossiga com o corte sobre a marcação efetuada na placa: passe a serra sobre a marcação efetuada várias vezes até sua finalização. O corte deve ser executado em etapas de 3 a 4 mm em cada passada da máquina, desgastando a placa.

Atenção!

Não execute o corte passando a máquina de uma só vez, pois o filete irá se quebrar.

Maior e mais cara que a serra fixa, este equipamento é indicado para grandes obras e centrais de corte. Ele é capaz de executar com precisão o corte de filetes, faixas, cortes triangulares, em ângulo e caixas nas bordas das peças. Seu acabamento e durabilidade também são superiores aos obtidos com a serra fixa de bancada. No entanto, não é possível fazer cortes em curva e caixas internas. Seu funcionamento está descrito a seguir.

1. Sempre antes de iniciar as atividades do dia, “afie” o disco de corte diamantado. Para isto basta fazer 3 ou 4 cortes em um bloco de concreto ou outro material abrasivo.
2. Posicione a peça para corte e trave-a na mesa.
3. Em caso de cortes que não transpasse a peça, regule altura do disco.

Atenção!

Para corte de filetes (faixas com menos de 3cm de largura) em peças de grandes formatos, recomenda-se o corte em várias passadas com diferentes alturas do disco.

1. Execute um pequeno corte no lado oposto ao do início do corte.
2. Em seguida, execute o corte respeitando o sentido correto apontado pelo fabricante.

1. Se necessário, faça o acabamento com lixa de ferro número 100.

Para o corte de filetes, é necessário cuidados extra. Esses cuidados foram detalhados a seguir.

Corte de filetes

No corte de filetes, há dois casos de utilização dos retângulos resultantes do corte:

1. Quando a parte a ser utilizada no assentamento é o filete;
2. Quando a parte a ser utilizada é a peça maior.

No primeiro caso, alguns cuidados especiais que devem ser tomados, detalhados a seguir. Já no segundo caso, o corte pode ser realizado conforme as instruções gerais do equipamento. Para placas com formatos de até 30×30 cm, o filete deve ser maior ou igual a 2 cm. Para peças maiores, só é possível cortar filetes a partir de 3 cm.

1. Coloque a placa na bancada de realização de cortes. Lembre-se que a peça deve estar totalmente apoiada sobre a bancada.
2. Faça um pequeno corte de 5cm nas duas pontas do filete
3. Prossiga com o corte sobre a marcação efetuada na placa: passe a serra sobre a marcação efetuada várias vezes até sua finalização. O corte deve ser executado em etapas de 3 a 4 mm em cada passada da máquina, desgastando a placa.

Atenção!

Não execute o corte passando a máquina de uma só vez, pois o filete irá se quebrar.

Trata-se de uma furadeira comum equipada com broca do tipo serra copo diamantada para cortes de cerâmicas e porcelanatos. Esta serra pode ser encontrada em diversos tamanhos (de 8 mm a 150 mm, sendo que outras medidas podem ser feitas sob encomenda) adequando-se em casos de furos para parafusos, encaixes de registros e de ralos redondos. O uso recomendado desse equipamento é descrito a seguir.

1. Sempre antes de iniciar as atividades do dia, “afie” a serra diamantada. Para isto basta fazer 1 ou 2 furos em bloco de concreto ou material abrasivo.
2. Utilize um gabarito (madeira, ferro ou cerâmica) para posicionar a serra copo, evitando assim que ela deslize sobre a cerâmica danificando a peça.

Dica Portobello!

Para criar um gabarito, utilize a mesma serra copo em um pedaço de cerâmica de descarte.

1. Realize o furo com refrigeração com água.

Atenção!

Nunca efetue o corte de uma só vez! É necessário tirar e colocar a serra copo do furo para que a água possa refrigerá-lo.

1. Se necessário, faça acabamento com lixa de ferro número 100.

O acabamento dos cortes em placas cerâmicas não depende apenas do capricho do profissional, mas também dos equipamentos e da técnica empregada. A escolha do equipamento deve levar em conta o nível de qualidade do acabamento exigido, a produtividade necessária para a obra e o treinamento / habilidade do realizador dos cortes.

Equipamentos diferentes irão produzir acabamentos diferentes para um mesmo tipo de corte. Por exemplo, em cortes de rodapé o riscador proporciona cortes retos, produtividade alta e baixo custo. Por outro lado, ao utilizar uma serra mármore manual, apesar do corte não sair perfeitamente reto, a peça não terá rebarbas. Nesse caso, deve-se levar em conta se essas rebarbas irão afetar ou não a qualidade visual do revestimento.

Uma terceira alternativa é o uso de uma serra móvel de bancada que alia a alta produtividade e precisão do riscador com o bom acabamento da serra mármore. No entanto, esse é um equipamento caro e de difícil transporte que se viabiliza apenas em grandes obras.

Os fatores de acabamento e produtividade variam de acordo com o tipo de corte. A tabela abaixo apresenta essas características para cada equipamento, considerando cortes retos.

Para um mesmo equipamento, é possível variar o nível de acabamento e produtividade trocando-se o cortante (disco ou vídia de corte). De maneira geral, exitem três tipos de disco de corte:

1. Disco Segmentado
2. Disco Contínuo
3. Disco Turbo

No caso de cerâmicas, o mais recomendável é utilizar discos diamantados contínuos. A tabela a seguir apresenta o comparativo de acabamentos e durabilidade de discos para serra mármore manual.

Atenção!

Ao trocar o fabricante ou o modelo do disco de corte, faça o teste de acabamentos.

Para um bom acabamento a direção de corte (função do sentido de rotação do disco) proposta pelo fabricante do equipamento deve ser respeitada. No caso da Makita 13.000 RPM, por exemplo, deve-se realizar o corte puxando a serra

Nunca realize cortes pelo verso (tardoz) da peça! Isso fará com que lasque o esmalte prejudicando seu acabamento.

         

Para casos em que o acabamento deve ser impecável como em incrustações e filetes, recomenda-se o uso de serra de vidro de baixa rotação. Devido às suas características de peso e estabilidade, esse equipamento oferece o melhor acabamento em cerâmicas.

Atenção!

Não utilize metais ou canetas para marcação das peças pois poderão manchá-las. Nesse caso recomenda-se a utilização de lápis, pois ele pode ser limpo com água e saponáceo cremoso tipo Cif ou Sapólio Radium.

Alguns porcelanatos Portobello possuem acabamento refiticado nas laterais da placa. Esta retífica cria um chanfro nas quinas chamado bisote.

Após o corte da peça pode ser necessário melhorar o acabamento das regiões cortadas. Esse acabamento pode ser feito com lixa para metais número 100 ou com serra de bancada. As figuras a seguir ilustram esse acabamento sendo realizado.

Atenção!

Nunca utilize serras manuais ou as laterais dos discos de corte para desgastar ou melhorar o acabamento das peças, pois isso causa um enfraquecimento do disco de corte podendo causar graves acidentes.

       

A execução ou instalação do revestimento cerâmico deve acontecer em conformidade com as normas de assentamento cerâmico citadas abaixo e com as instruções fornecidas pelo fabricante. A Portobello recomenda que essas normas sejam citadas em projeto para garantir o correto assentamento do produto.

• NBR 13.753 – Revestimento de piso interno ou externo
• NBR 13.754 – Revestimento de paredes internas
• NBR 13.755 – Revestimento de paredes externas e fachadas
• NBR 15.825 – Qualificação de pessoas para a construção civil – Assentador

Além disso, antes de iniciar o assentamento, deve-se realizar a inspeção visual do revestimento cerâmico.

Atenção!

Nunca misture produtos de lotes diferentes no mesmo ambiente!

Para obter maior produtividade, recomenda-se separar todos os equipamentos a serem utilizados antes do início do trabalho. A indicação para a escolha de alguns equipamentos, como por exemplo o tipo de desempenadeira a ser utilizado, encontram-se em Projeto > Especificação.

Materiais necessários: Lápis de carpinteiro; linha de nylon; mangueira de nível; régua metálica; esquadro metálico; trena; metro; desempenadeira denteada; ventosas, nivelador de assentamento Portobello; alicate para nivelador de assentamento; espaçadores; martelo de borracha; colher de pedreiro.

Atenção!

Lembre-se que para obter um bom desempenho do revestimento cerâmico, uma das exigências é que os equipamentos utilizados para o assentamento estejam em boas condições de uso. Um exemplo é a desempenadeira, que não deverá estar com os dente desgastado mais de 1 mm.

Todos os substratos (bases) devem ser ásperos, estruturalmente firmes e isentos de sujeiras. Além disso, o bom substrato deve aceitar a penetração de água. Para testar se esse é o caso, basta borrifar a superfície com água: se a água for absorvida entre 20 e 60 segundos, teremos uma boa aderência.

Atenção!

Não inicie o assentamento em substratos saturados ou logo após chuvas prolongadas. Nesses casos, espere pelo menos 24 horas.

Após período de insolação intensa e prolongada a parede pode ser levemente borrifada com água com uso de um nebulizador ou brocha. Este procedimento também pode ser adotado caso o substrato esteja impregnado com muita poeira.

De acordo com a sugestão de subidas e descidas dos balancins (Preparativos > Planejamento) o assentamento das placas cerâmicas será realizado na 3ª descida. Recomenda-se iniciar o assentamento com a fixação de uma régua metálica para impedir o escorregamento exagerado das placas. Para isso, nivele uma régua metálica sobre apoios ou fixados com pregos na parede que servirá de suporte para as placas até o endurecimento inicial da argamassa colante.

Verifique sempre o projeto da fachada antes de iniciar o assentamento das placas. Além de conter informações sobre a paginação, o projeto de fachada determina a localização de juntas estruturais e outras interferências importantes para o assentamento.

Em seguida, prepare a argamassa colante conforme as recomendações a seguir:

Materiais necessários: Furadeira (máximo de 500 rpm); extensão elétrica; haste helicoidal para misturar argamassa e rejunte; recipiente plástico para mistura da argamassa.

Prepare um saco inteiro da argamassa colante especificada no projeto. Para a mistura, leia atentamente e siga as instruções que estão na embalagem do produto. Não fracione o saco e nem adicione água visualmente.

Atenção!

A mistura da argamassa deve ser realizada em um recipiente plástico, nunca em caixote de madeira. Isso porque a madeira absorve água, alterando o traço da mistura e, consequentemente, as propriedades da argamassa.

Despeje toda a quantidade de água indicada na embalagem do produto para a mistura da argamassa e acrescente aproximadamente a metade do pó contido na embalagem, misturando com o auxílio de uma haste helicoidal acoplada a uma furadeira com rotação inferior a 500 rpm.

Atenção!

Furadeiras domésticas podem passar de 2.000rpm. Rotações acima de 500rpm irão comprometer o desempenho da argamassa colante.

Misture até formar uma pasta homogênea, em seguida acrescente o restante do pó, misturando a argamassa até que atinja uma consistência pastosa e sem presença de grumos. Este processo leva de 3 a 5 minutos.

Após a mistura inicial da argamassa colante, deixe-a descansar por um período aproximado de 10 a 15 minutos (conforme instruções da embalagem). Este período pode variar conforme a tipologia da argamassa e é necessário para que ocorra a reação dos componentes químicos.

Durante o período do assentamento é importante que algumas vezes sejam realizadas misturas manuais com a própria colher de pedreiro, MAS NUNCA SE DEVE ACRESCENTAR ÁGUA APÓS A MISTURA INICIAL.

Atenção!

Não indicamos o fracionamento dos sacos de argamassa de rejunte e argamassa colante. Quando realizar a mistura deve-se preparar um saco inteiro.

Com tudo pronto, inicie o assentamento.

Atenção!

Todo produto Portobello apresenta uma marca no tardoz (verso da peça). Essa marca pode ser uma seta ou um texto “Made in (nome de um país)” que indica o sentido de assentamento. É obrigatório assentar todas as peças no mesmo sentido.

Espalhe a argamassa colante sobre a base com o lado liso da desempenadeira, formando um ângulo de 30º, deixando uma espessura suficiente para formar os cordões. Em seguida, passe o lado denteado, formando um ângulo com a parede de aproximadamente 60º, friccionando-a para formar sulcos e cordões.

Dica Portobello!

Espalhar os cordões na vertical diminui a perda de material.

       

Lembre-se que o assentamento de placas com área maior ou igual a 900 cm² deve ser feita utilizando a técnica de dupla colagem, conforme especificação apresentada em Projeto > Especificação.

Atenção!

A Dupla Colagem deve ser feita com cordões EM SENTIDO PARALELO para garantir até 25% mais aderência do que se assentado com os cordões cruzados. Isso porque o assentamento com cordões cruzados cria inúmeras bolhas de ar sob a placa, diminuindo sua resistência mecânica e aderência. Pelo mesmo motivo não se deve fazer cordões circulares (não retos).

Os cordões de argamassa colante formados com o auxílio da desempenadeira denteada devem ficar completamente preenchidos, caso contrário deve-se repetir o procedimento colocando mais argamassa até que eles fiquem preenchidos por completo.

Não aconselhamos espalhar argamassa colante em uma área superior a 1,5 m², de modo a atender seu tempo em aberto (prazo máximo em que a argamassa espalhada pode receber o revestimento sem perda de aderência). Este tempo varia conforme o tipo de argamassa e as condições climáticas.

Para determinação do tempo em aberto indicamos a realização de um teste rápido e prático, o “Teste do Dedo”.

Teste do Dedo

Logo antes de assentar a placa, toque com o dedo na argamassa espalhada na base, se esta esmagar e grudar bem no dedo, está em condições de uso.

Quando realizado o teste e a argamassa colante esmagar e não sujar ou sujar pouco o dedo, significa que o tempo em aberto está esgotado e a aderência será muito prejudicada. Neste caso retire toda a argamassa da base e espalhe novamente. O material retirado da base não deverá ser reaproveitado.

A placa deve ser assentada cerca de 5 cm de sua localização final. Após seu assentamento, a peça deve ser arrastada na diagonal até a sua posição correta, percutindo em sua superfície com auxílio de martelo de borracha.

Atenção!

O assentamento incorreto pode fazer com que placas se trinquem e que isso não seja percebido visualmente pelo assentador, no entanto estas trincas aparecerão com o início do acumulo de sujeira pela liberação ao tráfego.

Caso o assentador suspeite de ter havido quebra da placa durante o assentamento e queira facilmente achar a trinca, basta sujar a superfície do porcelanato com um pouco de argamassa colante e remover o excesso com um pano limpo e seco. Na maioria dos casos a trinca ficará evidente.

Após posicionamento final da placa cerâmica e secagem inicial da argamassa colante (de 20 a 40 minutos) limpe as juntas de assentamento e de controle com o auxílio de uma escova de cerdas macias. Depois da argamassa seca, este procedimento é muito dificultado. Evite o tradicional “palitamento” (retirada do excesso de material com pedaço de madeira), pois além dele ser improdutivo, esse procedimento pode deslocar a placa de sua posição.

Imediatamente depois da limpeza das juntas, limpe a superfície das placas com o auxílio de um pano seco e limpo.

Alertamos que para um bom desempenho do revestimento cerâmico, 100% do tardoz da placa deverão estar preenchidos com argamassa colante.

Durante o assentamento devem-se realizar testes aleatórios para verificar a qualidade do assentamento: remova e observe uma em cada dez placas assentadas se os cordões estão totalmente esmagados. Caso contrário deve-se retirar todas as placas cerâmicas e reiniciar o assentamento, tomando cuidado para que o mesmo erro não se repita.

Cada assentador deve ser avaliado pelo menos duas vezes ao dia em horário aleatório. Em dias muito quentes ou com vento forte, a amostragem deve ser ampliada. A cada verificação pelo menos três placas devem ser observadas.

Constatando-se problemas (extensão de aderência inferior a 100 % da área do tardoz) duas vezes, consecutivas ou não, o assentador deve ser encaminhado para treinamento.

Com o aumento constante dos tamanhos das cerâmicas existentes no mercado, garantir o perfeito nivelamento entre as peças tem sido tarefa cada vez mais difícil para os assentadores. Para auxiliar nessa tarefa, a Portobello possui niveladores de assentamento que garantem o perfeito alinhamento das peças, aumentando a produtividade dos assentadores.

O sistema de nivelador de pisos é composto por 3 partes: os clipes, cunhas e alicate. Nesse sistema, apenas os clipes são descartáveis, uma vez que são quebrados no final de sua utilização. Para mais informações sobre o funcionamento do sistema, clique aqui.

Atenção!

NÃO recomendamos a utilização de qualquer tipo de nivelador de assentamento juntamente com a linha Wall Mosaic. A utilização desses produtos em conjunto poderá resultar no lascamento do esmalte da peça cerâmica.

O rejunte deve ser aplicado respeitando o prazo mínimo especificado pelo fabricante da argamassa colante que varia de 4 a 72 horas. Se este prazo mínimo não for respeitado, o rejunte poderá manchar com a cor da argamassa colante ainda úmida,

A argamassa de rejunte deve ser específica para o tipo de cerâmica utilizada e compatível com tamanho de junta escolhida para o assentamento. Consulte o fabricante de rejunte para especificá-lo corretamente.

Atenção!

A argamassa de rejuntamento não deve ser usada em áreas que serão expostas a ácidos, bases, solventes concentrados e nem como juntas de dilatação estrutural ou de movimentação.

As juntas de assentamento devem estar completamente limpas e secas, inclusive livres de excesso de poeira. Em situações de clima muito seco (umidade relativa abaixo de 50 %) pode-se borrifar água levemente antes de sua aplicação.

A preparação do rejunte deve ser feita conforme os procedimentos detalhados a seguir

Materiais necessários: Furadeira (máximo de 500 rpm); extensão elétrica; haste helicoidal para misturar rejunte; recipiente plástico para mistura do rejunte; espátula de plástico; espátula de borracha; esponja para limpeza.

Prepare o rejunte de acordo com as instruções contidas na embalagem do produto. Alertamos que para um bom desempenho do revestimento, as técnicas de preparo e aplicação dos materiais devem ser minuciosamente observadas.

Inicie a mistura em recipiente plástico. Para volumes maiores de rejunte, pode-se utilizar a furadeira de 500 RPM com a haste helicoidal na mistura da massa.

Adicione primeiramente a quantidade de água especificada na embalagem do produto. Depois adicione metade do pó contido na embalagem, mexendo manualmente ou com a haste helicoidal. Feita a primeira mistura, adicione o restante do pó e misture até que fique uma pasta homogênea.

Antes de começar o rejuntamento, remova quaisquer impurezas da superfície do revestimento cerâmico e do interior das juntas. Se necessário, molhe levemente as placas antes de rejuntar, tornando o processo de aplicação do rejunte mais fácil. Espalhe a argamassa de rejunte com o auxílio de uma desempenadeira de borracha a 45º do plano do revestimento, fazendo movimentos contínuos na direção diagonal às juntas de assentamento. Nesse momento, exerça pressão suficiente para forçar o material ao interior das juntas, preenchendo-as completamente.

Atenção!

Não utilize ferramentas metálicas para aplicar o rejunte, pois elas irão riscar permanentemente o porcelanato.

Passe novamente a desempenadeira de borracha sem argamassa, de modo a retirar o excesso de material que ficou depositado sobre a superfície do revestimento cerâmico.

Após a secagem inicial da argamassa de rejuntamento (cerca de 20 minutos) realize a limpeza usando uma espuma macia umedecida em água limpa. Passe a espuma leve e continuamente, em movimentos circulares de modo a retirar apenas o filme de material opaco da superfície do revestimento cerâmico, sem danificar o rejuntamento recém executado. 

Limpe também as juntas de controle, retirando todo o material de rejuntamento que ali penetrou, de modo a deixar a junta completamente limpa para a posterior aplicação do limitador de fundo de junta e o selante. Use uma escova de nylon de cerdas macias com formato que facilite a retirada sem esforço extra.

Espere novo período de secagem e refaça a limpeza, desta vez com um pano seco e limpo para obter a aparência natural do revestimento cerâmico. Não é recomendado frisar o rejuntamento de fachadas.

Em caso de informações divergentes, indicamos seguir as instruções do fabricante.

Atenção!

As juntas de controle devem ter profundidade suficiente para que possam exercer sua função. Recomenda-se que estas juntas tenham profundidade de 2/3 (dois terços) da espessura da camada de emboço. Além disso, a espessura das juntas deve ser superior a 15mm, enquanto a espessura do selante deve ser superior a 6mm.

O interior da junta deve ficar completamente limpo para inserção do limitador de fundo de junta (tarugo de polietileno).

É importante sempre observar a geometria da junta definida no projeto de revestimento.

Primeiramente, faça a limpeza da junta com um compressor de ar, aspirador de pó ou escova de nylon. Isso deve ser feito após o endurecimento da base e imediatamente antes da aplicação do limitador de fundo de junta. Utilize uma espátula para remover possíveis excessos de argamassa colante ou de rejuntamento.

Insira o limitador de fundo de junta no interior da junta de modo a deixar a profundidade adequada para a aplicação do selante. Observe no projeto de fachada a relação entre a largura da junta e a espessura do tarugo que deve ser utilizado. Caso a profundidade do corte não permita a inserção do tarugo, aplique fita adesiva de papel no fundo do corte.

Proteja as bordas das juntas com fita adesiva de papel. A fita deve proteger a borda das placas cerâmicas para que o selante cubra somente uma pequena faixa do esmalte. Esse cuidado é necessário para que haja total vedação da junta.

Corte a ponta do tubo de selante num ângulo de 45°, para uma melhor aplicação do produto.  Aplique o selante com pistola própria, preenchendo todo o espaço entre o limitador de fundo de junta e a superfície do revestimento.

Dica Portobello!

Frise a junta com auxílio da extremidade arredondada da parte inferior da embalagem do cartucho do selante, de forma que a face externa da junta tratada fique ligeiramente côncava. Passe a extremidade do cartucho em movimento de rotação, de modo a eliminar o excesso do produto, evitando o contado do selante retirado com o selante da junta. O frisamento também pode ser feito com a ajuda de uma espátula que, pressionada contra a junta, produza uma superfície arredondada.

       

Após alguns minutos, retire com cuidado as fitas das bordas, evitando qualquer contato com o selante recém aplicado. Impeça o contato até o endurecimento final, observando o prazo recomendado.

Manutenção

PRAZO DE VALIDADE DAS INFORMAÇÕES A SEGUIR

As informações abaixo são válidas por 90 dias. Para manuais em PDF, verifique a data de criação do arquivo ("criado em") para garantir que suas informações ainda estão válidas. Caso o PDF tenha mais de 90 dias, gere um novo arquivo on-line atualizado

Materiais necessários: Máquina Wap (água sob pressão)*, Clean Max Multipiso® , Esponja ou Brocha.

* A máquina Wap deve ter vazão de 15 a 30 litros por minuto, ajuste do ângulo do jato de 30 a 40° e bico tipo leque.

Antes de começar a manutenção pós obra de fachadas, é necessário que se verifique e resolva possíveis interferências com outras atividades da obra. É importante também que se tenha um plano de desenvolvimento dos serviços e prazos de execução, além das equipes de produção e controle bem definidas.

Primeiramente, deve-se umedecer todo o pano a ser lavado com água sob pressão, saturando os poros e impedindo a penetração do produto no porcelanato e no rejunte. Em seguida, deve-se preparar uma solução de Clean Max Multipiso® com água na proporção de 1 medida do produto para cada 20 medidas de água. Ao aplicar a solução, esfregue com esponja ou brocha e então espere de 15 a 20 minutos para a ação do produto.

Atenção!

Verifique as condições climáticas, de modo que o produto não seque no revestimento. Se isso acontecer, poderá formar uma película de difícil remoção.

Enxague todo o pano com água sob pressão, no sentido de baixo para cima. Logo após, repita o procedimento, dessa vez no sentido de cima para baixo.

Materiais necessários: Máquina Wap (água sob pressão)*, Detergente alcalino, Esponja ou Brocha.

* A máquina Wap deve ter vazão de 15 a 30 litros por minuto, ajuste do ângulo do jato de 30 a 40° e bico tipo leque.

Dependendo do tipo de ambiente em que a fachada está inserida, pode ser necessária uma frequência maior ou menor de manutenções de rotina. Para atmosferas mais agressivas, como por exemplo nos grandes centros urbanos (devido à poluição), recomenda-se a limpeza periódica a cada 6 meses. Para ambientes menos agressivos, deve-se seguir o programa de manutenções.

Em primeiro lugar, deve-se umedecer todo o pano a ser lavado com água sob pressão, saturando os poros e impedindo a penetração do produto no porcelanato e no rejunte. Em seguida, deve-se preparar uma solução com o detergente alcalino (pH variando entre 8 e 10) e água na proporção recomendada pelo fabricante. Ao aplicar a solução, é necessário esperar 5 minutos para a ação do produto e esfregar com esponja ou brocha.

Atenção!

Verifique as condições climáticas, de modo que o produto não seque no revestimento. Se isso acontecer, poderá formar uma película de difícil remoção.

Não é recomendada a aplicação do detergente através de máquina sob pressão, pois há maior possibilidade de penetração do detergente no revestimento. Além disso, pode haver o acúmulo de resíduos na tubulação da máquina por falta de manutenção e danificá-la.

Enxague todo o pano com água sob pressão, no sentido de baixo para cima. Logo após, repita o procedimento, dessa vez no sentido de cima para baixo.

Para prevenir eflorescência, pode-se aplicar o Cleanmax Selador® da Portokoll. Ele é um produto hidrorrepelente à base d'água indicado para proteger rejuntamentos, peças cerâmicas e demais materiais porosos de absorver água, dificultando o surgimento de manchas causadas pela umidade. O selador da Portokoll já vem pronto para uso, não sendo necessário nenhum tipo de diluição. Sua aplicação deve ser feita após 72 horas da aplicação do rejunte ou 48 horas após a última chuva. Recomenda-se utilizar um pincel ou um rolo de lã para aplicar duas ou mais demãos finas sobre o rejunte. É necessário aguardar, no mínimo, 2 horas entre demãos para secagem do produto. A superfície estará impermeabilizada quando o selador não penetrar mais na área aplicada.

Atenção!

Não deixe o produto acumular ou escorrer na superfície de aplicação. Caso isso ocorra, remova os excessos imediatamente.

É necessário avaliar a necessidade de reaplicação do selador Portokoll após 1 ano de sua última aplicação.

Para limpeza de eflorescência, inicialmente deve-se utilizar um saponáceo cremoso (CIF® ou Sapólio Radium®) para limpeza. Para isso, dilua o produto conforme recomendações do fabricante e umedeça a fachada. Em seguida, esfregue com esponja até o desaparecimento das manchas.

Se a eflorescência não for removida com uso de saponáceo cremoso, recomenda-se o uso do Clean Max Multipiso® da PortoKoll. Assim como o procedimento anterior, deve-se diluir o produto em água, umedecer o local da limpeza, esfregar com esponja até o desaparecimento da mancha e enxaguar o local com água limpa. Como pode ser necessário utilizar uma solução mais concentrada, recomenda-se testar diluições progressivas: 1:20, 1:10 e 1:5.

A utilização de produtos impróprios de limpeza irá danificar seu porcelanato. Porcelanatos polidos são mais delicados e exigem uma atenção maior.

Produtos NÃO indicados

Ácido muriático, flúor, ácido fluorídrico, hidróxidos de potássio e sódio, Semorin, Limpa Alumínio, Brilhol, Limpa Pedra, Shampoo de Pedras, Limpa Vidros, ceras ou impermeabilizantes

Nunca utilize produtos que possuam ácido muriático, flúor e seus derivados, tal como o ácido fluorídrico. Estes componentes são encontrados nos produtos Semorin, Limpa Alumínio, Brilhol, Limpa Pedra, Xampu de Pedras, Limpa Vidros e outros.

Produtos que possuem hidróxidos (potássio, sódio, etc.) em alta concentração podem causar alterações no brilho superficial de porcelanatos polidos se expostos por mais de 10 minutos.

Atenção!

Não utilize ceras ou impermeabilizantes sobre o revestimento sem indicação e acompanhamento profissional.

Cuidado ao limpar vidros e esquadrias, pois os respingos dos produtos de limpeza poderão manchar seu porcelanato.

A durabilidade do sistema depende também das ações pontuais de manutenção, como substituição programada de elementos, inspeções e reparos.

As tabelas a seguir indicam a periodicidade de tais ações de forma a possibilitar o atingimento real da vida útil de projeto.

Estas ações devem ser executadas por empresas especializadas e seus profissionais habilitados conforme descrito na NBR 15.575-1:2013. Toda manutenção deve ser documentada para comprovação futura, sendo essa uma responsabilidade do usuário final, conforme estabelecido pela mesma norma.

Tabela de manutenções OPCIONAIS de revestimento cerâmico de fachadas